Lean tools en hun essentie

Lean manufacturing (Lean-systeem) is een speciale benadering voor de organisatie van bedrijfsbeheer. Het beoogt de kwaliteit van het werk te verbeteren door verliezen te verminderen. Michael Vader vertelt over de fijne kneepjes van dit concept in zijn boek. Lean productietools worden in alle fasen van een onderneming gebruikt, van ontwerp tot productverkoop. Laten we ze in meer detail bekijken.

Lean tools en hun essentie

De basisprincipes werden ontwikkeld in de late jaren 1980 en 1990. Het hoofddoel van het systeem is het verminderen van de acties die geen waarde toevoegen aan het vervaardigde product gedurende de gehele levenscyclus. Bij het kiezen van gereedschappen en lean productiemethoden moet u zich laten leiden door de volgende principes:

1. Leiderschap ontwikkelen voor iedereen managementniveau proces.
2. Teamleiders moeten strategieën voor de lange en korte termijn ontwikkelen, met behulp van informatie van ondergeschikten.
3. Elke leider is verantwoordelijk voor de resultaten van zijn eigen projecten.

Het gebruik van lean manufacturing tools is primair gericht op het verbeteren van de kwaliteit van het werk. Het moet op alle niveaus worden geëvalueerd en alle werknemers moeten de resultaten ontvangen. Het bedrijf moet duidelijke instructies en regels ontwikkelen voor elke groep specialisten. Tegelijkertijd is het noodzakelijk te zorgen voor hun nauwe onderlinge verbinding en wederzijdse bijstand. Het is noodzakelijk om personeel te leren om productiefouten snel te identificeren en zo snel mogelijk te corrigeren. Om alle werknemers aan te trekken tot de implementatie van het concept, moeten bepaalde normen voor belangrijke kwaliteitsparameters worden ontwikkeld.

Lean Tools: minigids

De belangrijkste taak van bedrijfsbeheer, het streven naar verbetering van de productkwaliteit door verliesreductie, is het opstellen van een goed ontwikkeld actieplan. De ontwikkeling van instructies en regels moet zorgen voor de vorming van een holistisch systeem, waardoor de motivatie van het personeel toeneemt. Ze moeten een logische verbinding met elkaar hebben. De volgende hoofdtools van lean-productie worden in het systeem onderscheiden:

1. Visueel beheer.
2. TRM.
3. "Precies op tijd."
4. Standaard bedrijfsprocessen.
5. Mapping.
6. Organisatie van plaatsen 5S.
7. Inline kwaliteit.

TPM

Total Productive Maintenance is een universele processervice. Zoals hierboven vermeld, zijn lean manufacturing tools gericht op het verminderen van verliezen. In de regel houden ze verband met uitval van apparatuur als gevolg van storingen en overmatig onderhoud. Het belangrijkste idee van TBM is de betrokkenheid van alle werknemers van de onderneming, en niet alleen specialisten van individuele services. Elke medewerker moet dus de bijzonderheden van het onderhoud van apparatuur kennen en in staat zijn het probleem snel zelf op te lossen. Het succes van het gebruik van TPM hangt af van hoe goed het idee wordt overgebracht en positief wordt ontvangen door het personeel.

TPM-fasen

De introductie van lean manufacturing tools vereist het volgen van een bepaald patroon. Een kenmerk van TRM is dat, op basis van deze aanpak, een geplande en soepele transformatie van het servicesysteem dat binnen de onderneming werkt, mogelijk is naar een geavanceerder systeem. Hiervoor zijn de volgende fasen voorzien in het kader van de TBM:

1. Operationele reparatie. Hij suggereert een poging om het bestaande systeem te verbeteren door zwakke plekken erin te identificeren.
2. Op voorspelling gebaseerde service.Het gaat om het organiseren van het verzamelen van informatie over bestaande problemen bij de bediening van apparatuur voor daaropvolgende data-analyse. Daarnaast is machinepreventie gepland.
3. Correctief onderhoud. Binnen dit kader wordt apparatuur verbeterd om de oorzaken van systematische storingen te elimineren.
4. Offline service. Het omvat de verdeling van functies met betrekking tot de soepele werking van machines tussen de reparatie- en onderhoudsdiensten van de onderneming.
5. Voortdurende verbetering. Dit artikel omvat alle lean manufacturing tools. Voortdurende verbetering betekent in feite dat werknemers voortdurend worden betrokken bij het zoeken naar de oorzaken van verliezen en manieren worden voorgesteld om deze te elimineren.

Visueel beheer

Het vertegenwoordigt een dergelijke rangschikking van onderdelen, gereedschappen, productiehandelingen, informatie over werkefficiëntie, waarin ze duidelijk zichtbaar zijn. Dit biedt procesdeelnemers de mogelijkheid om in een oogopslag de status van het hele systeem te beoordelen. De implementatie van visueel beheer vindt in verschillende fasen plaats:

1. Georganiseerde banen.
2. Belangrijke informatie over veiligheid, kwaliteitsnormen, procedures voor het uitvoeren van bewerkingen en het gebruik van apparatuur wordt gevisualiseerd.
3. De resultaten worden getoond en de effectiviteit van de processen wordt geëvalueerd.
4. Beslissingen worden genomen in overeenstemming met de gevisualiseerde informatie.

Standaard procedures

Opgemerkt moet worden dat lean manufacturing tools zo zijn ontworpen dat het gebruik ervan alleen volledig kan worden uitgevoerd. Anders zal de activiteit niet het verwachte effect hebben. In het kader van het systeem zijn speciale instructies ontwikkeld die de gefaseerde volgorde van de uitvoering van een bewerking bepalen. Mondelinge aanbevelingen zijn vervormd of vergeten. In dit verband worden ze vervangen door schriftelijke instructies waarvoor de volgende vereisten bestaan:

1. Ze moeten beschikbaar zijn voor snel begrip. Om dit te doen, worden in plaats van lange teksten, diagrammen, tekeningen, foto's en speciale tekens gebruikt.
2. Voortdurend herzien en bijgewerkt in overeenstemming met wijzigingen in de volgorde van bewerkingen.
3. Ontwikkeld in samenwerking met medewerkers. Dit garandeert hun authenticiteit en zorgt voor hun positieve perceptie.

Precies op tijd

Just In Time is een manier om de productiecyclus te verkorten en omvat de levering van diensten, materialen en andere middelen alleen wanneer deze nodig zijn. Hiermee kunt u de volgende activiteiten uitvoeren:

1. Om het volume van partijen tot een minimum te beperken, economisch voordelig.
2. Breng het aantal werknemers, apparatuur, materiaal in evenwicht.
3. "Pull" -producten - de prestaties van huidige bewerkingen worden bepaald door de behoeften van de aanstaande.
4. Gebruik audiovisuele methoden om de productstatus en het machinegebruik te controleren.
5. Besluitvorming delegeren over het beheer van goederenbewegingen naar het laagst mogelijke niveau.

in kaart brengen

Het vertegenwoordigt het proces van het maken van een eenvoudig grafisch diagram dat visueel de informatie- en materiaalstromen weergeeft die nodig zijn om diensten of producten aan eindgebruikers te leveren. Met mapping kunt u onmiddellijk smalle gebieden identificeren en op basis van de resultaten van de analyse onproductieve bewerkingen en kosten identificeren. Op basis hiervan wordt een verbeterplan ontwikkeld. Als het moment om waarden te creëren, is het gebruikelijk om de periode van werken te nemen waarmee het product wordt getransformeerd, zodat de consument klaar is om ervoor te betalen. De stroom van creatie is alle acties die nodig zijn voor de productie ervan. Zoals uit de praktijk blijkt, bedragen de verliezen in de meeste ondernemingen 80%.

Stappen voor het maken van een circuit

Mapping omvat de volgende activiteiten:

1. Documentatie van de huidige status.In dit stadium wordt het proces van het creëren van een waarde (of een groep ervan) in detail beschreven. Tegelijkertijd worden alle voorwaarden en bewerkingen, de vereiste tijd, het aantal informatiestromen, het aantal werknemers enzovoort aangegeven.
2. Analyse. Mapping wordt uitgevoerd om acties te identificeren die vormen en niet de waarde van het product vormen. Sommige van deze laatste kunnen niet worden geëlimineerd (bijvoorbeeld boekhouding). Ze moeten echter zo veel mogelijk worden geoptimaliseerd. Anderen kunnen worden geëlimineerd of verenigd. Om deze taken uit te voeren, moet u de vereisten van de klant voor de kwaliteit van de goederen en hun producten ontdekken consumenteneigenschappen. Op basis hiervan worden die kenmerken vastgesteld die onder geen enkele voorwaarde kunnen worden uitgesloten en die bij overeenkomst kunnen worden aangepast.
3. Een diagram maken van de toekomstige status. Een dergelijke kaart geeft de ideale situatie weer nadat alle geplande wijzigingen zijn aangebracht. Samen met dit worden verborgen verliezen onthuld voor hun latere eliminatie.
4. Ontwikkel een verbeterplan. In dit stadium worden methoden voor de overgang naar een ideale (toekomstige) status bepaald, worden specifieke taken toegewezen, worden tijdframes en personen verantwoordelijk voor de uitvoering van het programma ingesteld.

Inline kwaliteit

Met deze techniek kunt u de status van het product rechtstreeks beheren op de plaats waar het is gemaakt. Ingebouwde kwaliteit biedt:

1. De mogelijkheid om de transportband door een medewerker te stoppen in geval van een defect of in geval van een machinestoring.
2. Ontwerp de apparatuur zodanig dat probleemoplossing en uitschakeling automatisch gebeuren.
3. Gebruik van een gemeenschappelijk waarschuwingssysteem in geval van problemen met de productielijn.
4. Standaardisatie van controleprocedures en toewijzing van verantwoordelijkheden aan machinebestuurders.
5. Gebruik van maatregelen om onbedoelde fouten door specialisten of technologietekorten te voorkomen.

5S

Dit systeem omvat de effectieve distributie en organisatie van de werkruimte. Het helpt, net als andere tools van lean manufacturing, om de bestuurbaarheid van de zone te vergroten en bespaart tijd. Het systeem omvat:

1. Sorteren.
2. Rationeel ruimtegebruik.
3. Schoonmaakservice.
4. Standaardisatie.
5. Perfectie.

Met het 5S-systeem kunt u het aantal fouten in documenten verminderen, een comfortabel klimaat in de onderneming creëren en de productiviteit verhogen. Het onbetwiste voordeel van deze tool is het ontbreken van de noodzaak om nieuwe managementtheorieën en -technologieën te gebruiken.