Narzędzia Lean i ich istota

Lean production (Lean system) to specjalne podejście do organizacji zarządzania przedsiębiorstwem. Ma na celu poprawę jakości pracy poprzez zmniejszenie strat. Michael Vader mówi o zawiłościach tej koncepcji w swojej książce. Narzędzia Lean Manufacturing są używane na wszystkich etapach przedsiębiorstwa, od projektu po sprzedaż produktu. Rozważmy je bardziej szczegółowo.

Narzędzia Lean i ich istota

Podstawowe zasady opracowano pod koniec lat 80. i 90. XX wieku. Głównym celem systemu jest ograniczenie działań, które nie zwiększają wartości wytwarzanego produktu przez cały jego cykl życia. Wybierając narzędzia i metody lean manufacturing, musisz kierować się następującymi zasadami:

1. Rozwijaj przywództwo u wszystkich poziom zarządzania proces.
2. Kierownicy zespołów powinni opracowywać strategie długo- i krótkoterminowe, wykorzystując informacje otrzymane od podwładnych.
3. Każdy lider jest odpowiedzialny za wyniki własnych projektów.

Zastosowanie narzędzi lean manufacturing ma przede wszystkim na celu poprawę jakości pracy. Powinien być oceniany na wszystkich poziomach, a wszyscy pracownicy powinni otrzymywać wyniki. Firma musi opracować jasne instrukcje i zasady dla każdej grupy specjalistów. Jednocześnie konieczne jest zapewnienie ich ścisłego połączenia i wzajemnej pomocy. Konieczne jest nauczenie personelu, jak szybko identyfikować błędy produkcyjne i jak najszybciej je poprawiać. Aby zachęcić wszystkich pracowników do wdrożenia koncepcji, należy opracować pewne standardy kluczowych parametrów jakości.

Lean Tools: Mini przewodnik

Głównym zadaniem zarządzania przedsiębiorstwem, dążącego do poprawy jakości produktu poprzez redukcję strat, jest stworzenie dobrze opracowanego planu działania. Opracowanie instrukcji i zasad powinno zapewnić stworzenie całościowego systemu, zwiększając motywację personelu. Muszą mieć logiczne połączenie ze sobą. W systemie wyróżnia się następujące główne narzędzia szczupłej produkcji:

1. Zarządzanie wizualne.
2. TPM.
3. „Na czas”.
4. Standardowe procesy operacyjne.
5. Mapowanie
6. Organizacja miejsc 5S.
7. Wbudowana jakość.

TRM

Total Productive Maintenance to uniwersalna usługa procesowa. Jak wspomniano powyżej, narzędzia lean manufacturing mają na celu zmniejszenie strat. Z reguły są one związane z przestojami sprzętu z powodu awarii i nadmiernej konserwacji. Główną ideą TPM jest zaangażowanie w ten proces wszystkich pracowników przedsiębiorstwa, a nie tylko specjalistów poszczególnych usług. Dlatego każdy pracownik musi znać specyfikę konserwacji sprzętu i być w stanie szybko rozwiązać problem samodzielnie. Sukces korzystania z TPM zależy od tego, jak dobrze pomysł został przekazany i pozytywnie przyjęty przez personel.

Etapy TPM

Wprowadzenie narzędzi lean manufacturing wymaga przestrzegania określonego wzorca. Cechą TRM jest to, że w oparciu o to podejście możliwa jest planowana i płynna transformacja systemu usługowego działającego w przedsiębiorstwie na bardziej zaawansowany. W tym celu w ramach TPM przewidziano następujące etapy:

1. Naprawa operacyjna. Sugeruje próbę ulepszenia istniejącego systemu poprzez identyfikację słabych obszarów w nim.
2. Usługa oparta na prognozach.Chodzi o zorganizowanie gromadzenia informacji o istniejących problemach w działaniu sprzętu do późniejszej analizy danych. Wraz z tym planowane jest zapobieganie maszynom.
3. Konserwacja naprawcza. W jej ramach ulepszane są urządzenia, aby wyeliminować przyczyny systematycznych awarii.
4. Usługa offline. Obejmuje podział funkcji związanych z płynnym działaniem maszyn między służbami naprawczymi i konserwacyjnymi przedsiębiorstwa.
5. Ciągłe doskonalenie. Ta pozycja obejmuje wszystkie narzędzia lean manufacturing. Ciągłe doskonalenie oznacza angażowanie pracowników w ciągłe poszukiwanie przyczyn strat i sugerowanie sposobów ich wyeliminowania.

Zarządzanie wizualne

Reprezentuje taki układ części, narzędzi, operacji produkcyjnych, informacji o wydajności pracy, w którym będą one wyraźnie widoczne. Zapewni to uczestnikom procesu możliwość szybkiej oceny stanu całego systemu. Wdrożenie zarządzania wizualnego odbywa się w kilku etapach:

1. Zorganizowane oferty pracy.
2. Ważne informacje na temat bezpieczeństwa, standardów jakości, procedur wykonywania operacji i korzystania ze sprzętu są wizualizowane.
3. Wyniki są pokazane i oceniana jest skuteczność procesów.
4. Decyzje podejmowane są zgodnie z wizualizowanymi informacjami.

Standardowe procedury

Należy zauważyć, że narzędzia Lean Manufacturing są zaprojektowane w taki sposób, że ich użycie można przeprowadzić tylko kompleksowo. W przeciwnym razie działanie nie przyniesie oczekiwanego efektu. W ramach systemu opracowywane są specjalne instrukcje, które określają etapy wykonywania dowolnej operacji. Zalecenia ustne są zniekształcone lub zapomniane. Pod tym względem zastępuje się je pisemnymi instrukcjami, dla których istnieją następujące wymagania:

1. Powinny być dostępne do szybkiego zrozumienia. Aby to zrobić, zamiast długich tekstów stosuje się diagramy, rysunki, zdjęcia i znaki specjalne.
2. Ciągle sprawdzane i aktualizowane zgodnie ze zmianami w kolejności operacji.
3. Opracowany we współpracy z pracownikami. Zagwarantuje to ich autentyczność i pozytywny odbiór.

W samą porę

Just In Time to sposób na skrócenie cyklu produkcyjnego i obejmuje świadczenie usług, materiałów i innych zasobów tylko wtedy, gdy są potrzebne. Umożliwia to wykonanie następujących czynności:

1. Aby zmniejszyć liczbę stron do minimum korzystnego ekonomicznie.
2. Zrównoważyć liczbę pracowników, sprzętu, materiałów.
3. Produkty „pull” - wydajność bieżących operacji zależy od potrzeb nadchodzących.
4. Użyj metod audiowizualnych do monitorowania stanu produktu i wykorzystania maszyny.
5. Delegowanie decyzji dotyczących zarządzania przepływem towarów na najniższy możliwy poziom.

Mapowanie

Reprezentuje proces tworzenia prostego graficznego diagramu, który wizualnie przedstawia przepływy informacji i materiałów wymagane do świadczenia usług lub produktów użytkownikom końcowym. Mapowanie pozwala natychmiast zidentyfikować wąskie obszary i zgodnie z wynikami jego analizy zidentyfikować nieproduktywne operacje i koszty. Na tej podstawie opracowywany jest plan ulepszeń. Jako czas tworzenia wartości zwykle przyjmuje się okres pracy, przez który produkt jest przekształcany, aby konsument był gotowy za niego zapłacić. Strumieniem stworzenia są wszystkie działania niezbędne do jego wytworzenia. Jak pokazuje praktyka, w większości przedsiębiorstw straty wynoszą 80%.

Kroki tworzenia obwodu

Mapowanie obejmuje następujące działania:

1. Dokumentacja aktualnego stanu.Na tym etapie szczegółowo opisano proces tworzenia dowolnej wartości (lub ich grupy). Jednocześnie wyświetlane są wszystkie warunki i operacje, wymagany czas, liczba przepływów informacji, liczba pracowników itd.
2. Analiza Mapowanie jest przeprowadzane w celu zidentyfikowania działań, które tworzą i nie tworzą wartości produktu. Niektórych z tych ostatnich nie można wyeliminować (na przykład księgowości). Jednak należy je zoptymalizować w jak największym stopniu. Inne można wyeliminować lub ujednolicić. Aby zrealizować te zadania, powinieneś poznać wymagania klienta dotyczące jakości towarów i ich właściwości konsumpcyjne. Na tej podstawie ustalono te cechy, których nie można wykluczyć pod żadnym warunkiem, i te, które można dostosować w drodze porozumienia.
3. Tworzenie schematu przyszłego stanu. Taka mapa odzwierciedla idealną sytuację po dokonaniu wszystkich planowanych zmian. Wraz z tym ujawniają się ukryte straty w celu ich późniejszej eliminacji.
4. Opracuj plan ulepszeń. Na tym etapie określane są metody przejścia do stanu idealnego (przyszłego), przypisywane są konkretne zadania, ustalane są ramy czasowe i osoby odpowiedzialne za realizację programu.

Wbudowana jakość

Ta technika pozwala zarządzać stanem produktu bezpośrednio w miejscu jego utworzenia. Wbudowana jakość zapewnia:

1. Możliwość zatrzymania przenośnika przez pracownika w przypadku usterki lub awarii maszyny.
2. Zaprojektuj sprzęt tak, aby rozwiązywanie problemów i wyłączanie odbywały się automatycznie.
3. Zastosowanie wspólnego systemu ostrzegania w przypadku problemów na linii produkcyjnej.
4. Standaryzacja procedur kontroli i przypisanie obowiązków operatorom maszyn.
5. Zastosowanie środków zapobiegających niezamierzonym błędom specjalistów lub brakom technologii.

5s

System ten obejmuje efektywną dystrybucję i organizację przestrzeni roboczej. Podobnie jak inne narzędzia Lean Manufacturing pomaga zwiększyć kontrolę strefy i oszczędza czas. System obejmuje:

1. Sortowanie
2. Racjonalne wykorzystanie przestrzeni.
3. Usługa sprzątania.
4. Standaryzacja
5. Perfekcja

System 5S pozwala zmniejszyć liczbę błędów w dokumentach, stworzyć komfortowy klimat w przedsiębiorstwie i zwiększyć wydajność. Niewątpliwą zaletą tego narzędzia jest brak potrzeby korzystania z nowych teorii i technologii zarządzania.