Produkcja stalowych zbiorników do przechowywania i transportu materiałów obejmuje wybór najlepszej technologii. Przy praktycznej realizacji projektu należy wziąć pod uwagę wiele czynników. Najważniejszym z nich jest sprzęt do produkcji beczek metalowych, który ostatecznie pozwoli na wytwarzanie produktów wysokiej jakości.
Schemat technologiczny
Typowy schemat wytwarzania składa się z kilku etapów przetwarzania surowca. Ale najpierw musisz zdecydować o gamie produktów. Głównym parametrem jest rozmiar metalowych beczek i grubość ścianki. Pierwszy z nich ma decydujące znaczenie w planowaniu produkcji - od tego będzie zależeć segment rynku sprzedaży i planowana wielkość sprzedaży.
Najlepiej jest przestrzegać standardowych wymiarów. Wysokość produktu powinna wynosić 880 mm, średnica - do 610 mm. W takim przypadku pojemność beczki będzie równa 208 litrów. Dno powinno stanowić integralną część konstrukcji, a mechanizm montażowy górnej pokrywy powinien zapewniać szczelność.
Linia produkcyjna składa się z następujących elementów:
- Przygotowanie surowców do przetwarzania. W tym celu stosuje się nawijarkę wspornikową.
- Cięcie metalu za pomocą prasy hydraulicznej.
- Proces formowania usztywnień (wnęk) na korpusie produktu.
- Spawanie i walcowanie krawędzi lufy.
- Malowanie
Dla każdego z etapów wybierany jest odpowiedni sprzęt do produkcji metalowych beczek.
Cięcie
Do produkcji stalowych zbiorników najlepiej stosować stal walcowaną. To nie tylko zmniejszy liczbę odpadów, ale także znacznie zaoszczędzi miejsce na dysku.
Najpierw musisz zainstalować rolkę na osi nawijacza. Najlepiej wybrać model z nożem gilotynowym, za pomocą którego można natychmiast tworzyć wykroje przyszłych elementów konstrukcyjnych. Powinny być podzielone według wielkości: niektóre są niezbędne do uformowania korpusu produktu, a od innych tworzą spód i pokrywkę beczki.
Każda produkcja metalowych beczek powinna być wyposażona w formę na dna. Jest to okrągła stalowa płyta, która jest przeznaczona dla konkretnego modelu prasy. Po zainstalowaniu blachy przez nacisk na jej powierzchnię powstaje element konstrukcyjny.
Spawanie
Po sprawdzeniu wymiarów przedmiotów można przejść bezpośrednio do wydania gotowego produktu. Na tym etapie blacha korpusu poddawana jest gięciu za pomocą walcarek.
Linia do produkcji metalowych beczek bez tego sprzętu nie będzie mogła pełnić swoich funkcji. Pusty wałek jest instalowany na wałku o określonej średnicy (w zależności od wielkości przyszłego produktu). Podczas przewijania powstaje cylinder, który należy następnie trzymać razem.
Aby stworzyć szczelne połączenie, stosuje się spawarki. W zależności od rodzaju pracy są one podzielone na wzory punktowe i szew. Te ostatnie są bardziej rozpowszechnione ze względu na ich przystępny koszt. Ale pod względem funkcjonalności są gorsze od urządzeń punktowych. To samo dotyczy jakości złącza - minimalny wpływ na metal nie spowoduje różnicy naprężeń mechanicznych na powierzchni produktu.
Pod koniec procesu produkcji korpusu i dna krawędzie są walcowane. Następnie konstrukcja jest spawana i wysyłana do malowania.
Test szczelności i malowanie
Profesjonalny sprzęt do produkcji beczek metalowych powinien obejmować stanowisko testowe, na którym sprawdzana jest jakość produktów. W tym celu lufa jest zainstalowana na korpusie maszyny. Po usunięciu powietrza sprawdzany jest parametr ciśnienia wewnątrz przedmiotu obrabianego. Jeśli pozostaje stabilny, produkt jest wysokiej jakości.
Na koniec kontroli konieczne jest wykończenie powierzchni - malowanie. Najpierw struktura jest dokładnie czyszczona, a następnie pokrywana podkładem. Po wyschnięciu beczkę zanurza się w kąpieli malarskiej, skąd jest wysyłana na gorącą linię suszącą. Mocowanie warstwy ochronnej następuje poprzez wystawienie na działanie ciepła.
Na ostatnim etapie produkcji zaleca się ponowne sprawdzenie stanu produktu. Można to zrobić wizualnie i za pomocą sprzętu testowego. Następnie gotowy produkt jest wysyłany do magazynu w celu przechowywania.
Ponieważ późniejsze beczki mogą być używane do transportu agresywnych mediów, należy zwrócić szczególną uwagę na ich wykonanie. Każdy etap produkcji musi być monitorowany pod kątem zgodności z normami i standardami.
