Die Herstellung von Watte ist ein zeitaufwändiges und kostspieliges Geschäft, daher sollten Sie die Vor- und Nachteile sorgfältig abwägen, bevor Sie ein solches Geschäft starten. Die anfänglichen Mindestkosten belaufen sich auf mindestens 2,5 bis 3 Millionen Rubel, sie zahlen sich jedoch auch aus, wenn die Organisation der Aktivitäten in einem relativ kurzen Zeitraum - etwa einem Jahr - kompetent ist.
Watte
Der größte Teil dieses Zellstoffs wird aus führenden Baumwollproduzenten nach Russland importiert: Indien, China, Pakistan, USA, Usbekistan, Brasilien. Watte wird aus Rohstoffen hergestellt, die nach der Verarbeitung der Früchte zottiger Baumwolle gewonnen werden. Wenn die Frucht der Pflanze reif ist, öffnet sich die Schachtel. Im Inneren befindet sich eine weiche weiße Faser mit Samen.
Es wird gesammelt, verpackt und an eine Ginnery geliefert, wo die Fasern von den Samen getrennt und nach Größe sortiert werden. Diejenigen, die eine Länge von 2 bis 2,5 cm haben, werden zur Herstellung von Stoffen verwendet, und kürzere werden zur Herstellung von Watte verwendet.
Rohstoffoptionen
Das Fruchtfleisch kann nicht nur aus Baumwolle, sondern auch aus Leinen und Wolle hergestellt werden. In Bezug auf die Verbraucherqualitäten kommt Leinsamenwolle Baumwolle näher, ist aber weniger verbreitet. Es gibt auch Zellstoff aus einer Mischung von Viskose und Baumwolle. Viskose ist eine der ersten Chemiefasern und wird durch Verarbeitung von natürlicher Cellulose gewonnen. Es hat eine hohe Hygroskopizität (die Fähigkeit, Feuchtigkeit aus der Luft aufzunehmen), jedoch bevorzugen sowohl Hersteller als auch Verbraucher natürliche Materialien, da sie weniger allergisch sind.
Die Herstellung von Watte und Baumwolle erfolgt nach dem gleichen technologischen Schema. Für die Herstellung von Baumwollzellstoff wird Baumwolle mit einem Gehalt von nicht mehr als vier ausgewählt, und Abfälle aus der Primärverarbeitung von Rohstoffen und indirekten Dämpfen werden ebenfalls verwendet.
Am besten geeignet ist elastische minderwertige Baumwolle, deren Textur der von Wolle ähnelt. Wolle wird jedoch aus natürlichen, reinen Fasern (Schaf-, Kamel-, Ziegenwolle) oder aus künstlichen Fasern unter Zusatz von Baumwolle hergestellt.
Notwendige Ausrüstung
Es ist nicht so einfach, Watte selbst herzustellen. Sie benötigen separate Lagerräume und eine Werkstatt, Sonderausstattung. Die Linie zur Verarbeitung von Baumwollflusen, minderwertigen Fasern und Baumwollabfällen umfasst Geräte wie eine Zuführung, einen Kondensator, einen Schrägreiniger, eine Kontrollstation, Baumwollbunkermaschinen, einen Partikelreiniger, Luftkanäle und Filter.
Auf dem Sekundärmarkt wird der Preis für eine solche Linie durchschnittlich 700-750 Tausend Rubel betragen. Wenn Sie neue Geräte kaufen möchten, dann bereiten Sie mindestens 1,2-1,5 Millionen Rubel vor. Ja, nicht billig Eine solche Linie zur Verarbeitung von Rohstoffen pro Schicht kann jedoch nur von drei Personen bedient werden.
Für die Herstellung von Wollprodukten benötigen Sie eine separate Ausrüstung. Für die Herstellung von Wattepads und Sticks werden Maschinen mit automatischem Transport, Funktionen zum Schneiden von Bögen, Stanzen und Transportieren von Abfällen, Ziehen, Prägen und ein automatischer Spender benötigt.
Konventionelle Wollproduktion
Die zum Nähen von Kleidung verwendete Pulpe unterscheidet sich von der in der Medizin verwendeten sowohl in Bezug auf die Rohstoffe als auch in Bezug auf die Produktionstechnologie. Gewöhnliche Watte wird aus verstopften Dämpfen hergestellt - Abfällen, die bei der Verarbeitung von textilen Fasermaterialien entstehen. Zunächst werden sie auf einem Staubdeckel von Staub befreit. Hochsteife Fasern werden auf Mehrtrommelpinzetten vorgespalten.Anschließend werden die Rohstoffe aufgelockert, gemischt und mit speziellen Geräten zu Leinwänden verarbeitet.
Die Basis der Leinwände bilden formlose Fasern, aus denen die Rollenkarde einen Watteentzug mit einer bestimmten Struktur und Dicke macht. Die fertige Masse wird auf Heirat geprüft, gepresst und in Ballen von vierzig bis fünfzig Kilogramm verpackt. In dieser Form werden Produkte an Möbel- und Bekleidungsfabriken geliefert.
Medizinische Baumwolle herstellen
Eine solche Produktion weist erhebliche Unterschiede auf. Die Rohstoffe werden zunächst auf einem speziellen Auflockerungs- und Reinigungsgerät aufgelockert und gereinigt. Danach wird es unter Druck in Alkali (bei einer Temperatur von nicht mehr als 130 Grad) gekocht und mit Natriumhyposulfit behandelt. Aufgrund dieser Behandlung ändern sich die physikalische Struktur der Fasern und ihre Farbe.
Durch die Entfernung von Pektin und stickstoffhaltigen Substanzen verliert der Rohstoff seine natürliche gelbliche Färbung und wird weiß. Außerdem erhält er charakteristische Eigenschaften, von denen die Haupteigenschaft die Hygroskopizität ist. Hersteller von medizinischer Watte sollten besonders auf die Qualität des Produkts achten, da es in der medizinischen Praxis verwendet wird und hygienisch und steril sein sollte.
Nach der Durchführung der beschriebenen Maßnahmen werden die Fasern auf die gleiche Weise behandelt wie bei der Herstellung von normaler Wolle. Aber die Arbeit endet nicht dort. In der letzten Stufe werden die Produkte unter Druck bis zu drei Atmosphären und bei einer Temperatur von 125 Grad sterilisiert. Dann wird es verpackt und in die Lager geschickt.
Wattestäbchen machen
Sie können sofort einen Teil der erhaltenen medizinischen Watte verkaufen und einen Teil an die Herstellung von medizinischen Produkten wie Wattestäbchen senden. In der medizinischen Praxis, in der Kosmetik und im Alltag (wenn Sie schwer zugängliche Stellen reinigen müssen) sind sie recht weit verbreitet.
Für kosmetische Zwecke können Sie übrigens spezielle Sticks mit einem leicht spitzen Ende herstellen. Es ist sehr praktisch, um zum Beispiel die Konturen der Augen, Lippen oder überschüssigen Lack von den Nägeln zu entfernen. Das zweite Ende des Produkts sollte eine flache, abgerundete Form haben. Es kann als Applikator beim Aufbringen von Schatten verwendet werden.
Technologischer Prozess
Die Herstellung von Wattestäbchen beginnt mit der Herstellung von Polyethylen (es kann auch Propylen verwendet werden), das auf speziellen Apparaten basiert und 500 bis 2000 Einheiten von Produkten pro Minute bläst. Die gleichen Maschinen wickeln die Watte auf einen Kunststoffsockel.
Zu diesem Zweck wird die Vliesleinwand in vier Bänder unterteilt. Sie sind sehr dünn, ein Meter wiegt nur etwa anderthalb Gramm. Das Klebeband wird durch den Trichter geführt, der ihm Volumen verleiht, und in dieser - flauschigen - Form auf eine Spule gewickelt. Um den Produktionsprozess zu beschleunigen, gelangen zwei Bänder vom Band direkt zur Maschine. Die Maschine schneidet die Baumwollfasern und wickelt sie auf die vorgewärmten Enden der Kunststoffbasis.
Kunststoff schmilzt beim Erhitzen, und wenn er abgekühlt ist, greift er beim Wickeln gut. Wenn Sie beispielsweise bei der Herstellung von Holzstöcken eine andere Unterlage verwenden, müssen Sie Baumwolle mit Klebstoff an die Enden kleben, was natürlich die Produktionskosten erhöht.
Fertigprodukte werden mit einer antibakteriellen Lösung behandelt - dies ist die letzte Produktionsstufe. Sie müssen die defekten Produkte jedoch noch sortieren. Natürlich ist es problematisch, dies manuell zu tun. Daher werden automatische Sensoren verwendet.
Wenn Sie fehlerhafte oder billige Geräte verwenden, kann es in Verpackungen, die in die Hände der Verbraucher fallen, zu einer großen Anzahl fehlerhafter Produkte kommen, und dies beeinträchtigt, wie Sie selbst verstehen, Ihren Ruf. Deshalb sollte die Produktqualität ernst genommen werden. Wattestäbchenproben sollten an das Labor geschickt werden, um die Sterilität und Wirksamkeit der aufgetragenen antibakteriellen Lösung zu überprüfen.
Baumwollscheibenproduktion
Solche Produkte finden auch Anwendung in der Medizin und Kosmetik.Normalerweise ist ihre Oberfläche geprägt, um eine Salbe oder ein anderes Mittel auf die Haut auftragen zu können. Im Gegensatz zu normaler Watte ändert die Scheibe beim Benetzen ihre Form nicht.
Produkte werden aus gebleichter Baumwolle hergestellt. Zuerst wird das Rohmaterial in die Fütterungsvorrichtung gegeben, dann in das Backpulver, wo die Baumwolle in einzelne Fasern getrennt wird. Danach wird er zu einer Karde mit großen Trommeln geschickt, wo die Fasern gekämmt und zu einem Baumwollvlies geformt werden. Mehrere solcher Leinwände werden geschichtet und unter einer Presse zusammengedrückt.
Das Produkt gilt als besser, je mehr Watte in der Produktion verwendet wurde. Dann werden die komprimierten Schichten durch eine spezielle Vorrichtung zum Längsschneiden in schmalere Streifen geführt. Sie werden ihrerseits durch eine Maschine geführt und bringen ein strukturiertes Muster auf die Oberfläche auf. Sie können diesen Schritt überspringen, die Scheiben müssen keine Reliefoberfläche haben, es wird jedoch vermutet, dass Verbraucher Eigenschaften in diesem Fall wird reduziert.
Die resultierenden Bänder werden zu einer Stanzmaschine geschickt, die Ballen der gewünschten Form (übrigens nicht unbedingt rund) ausschneidet. In der letzten Phase werden die Wattepads mit einer speziellen Ausrüstung in Plastiktüten verpackt.
Mineralwolleproduktion
Solche Produkte haben einen ganz anderen Zweck und werden mit ganz anderen Geräten hergestellt. Es wird zur Herstellung von Schall- und Wärmedämmstoffen oder als Wärmedämmstoff in Industrie und Bauwesen eingesetzt. Die Rohstoffe sind Glas, geschmolzene Hochofenschlacke oder magmatisches Gestein.
Herstellungstechnologie
- Koks und Rohstoffe werden in den oberen Teil der Kuppel geladen und abgesenkt, wodurch sie zu Legierungen werden.
- Durch Zentrifugieren, Strahlen oder kombinierte Verfahren wird der flüssige Schmelzestrom in Fasern aufgeteilt.
- In der Abscheidekammer wird aus einzelnen Fasern ein mineralischer Teppich geformt, anschließend werden die Verbindungselemente getrocknet und ausgehärtet.
Die vielleicht am häufigsten verwendete Sorte von Mineralwolle ist Stein (Basalt). Die Technologie seiner Herstellung ähnelt der Arbeit eines Vulkans. Die Herstellung von Basaltwolle erfolgt in einem Ofen bei einer Temperatur von 1500 Grad. Zuerst wird eine feurige flüssige Legierung aus Steinen hergestellt, dann wird sie zu einer Faser gezogen und mit einem Bindemittel beschichtet. Als nächstes wird der Teppich einer Wärmebehandlung unterzogen und in Produkte der gewünschten Größe geschnitten.
