En termes de popularité, les carburants de remplacement seront bientôt en concurrence avec les sources d'énergie traditionnelles. Compte tenu de la hausse annuelle des prix du gaz, la transition vers de nouveaux types de chauffage à combustible solide est plus pertinente que jamais. Afin de choisir le bon équipement pour la production de granulés de bois, un examen par étapes du processus de fabrication est nécessaire.
Préparation de la matière première: Concassage et séchage
Pastilles de combustible sont des sciures de bois comprimées ayant subi un traitement préliminaire. La taille des granules est petite - de 9 à 12 mm. Cela est nécessaire pour garantir le bon fonctionnement des chaudières spéciales dotées d'une conduite automatique d'alimentation en carburant de la chambre de combustion.
En tant que matière première, vous pouvez utiliser n'importe quel type de bois. Le plus souvent, il s'agit de sciure de bois ou de branches déchiquetées. La production de granulés de bois commence par la préparation du matériau de départ. Lors de la première étape, le matériau est trié et la méthode de traitement sélectionnée en fonction de la taille.
Le bois existant est broyé à l'aide de triturateurs et séché dans un appareil à bande ou à tambour. La teneur en humidité du matériau de départ est d'environ 20-25%. Cela affecte la réduction de l'intensité énergétique. Par conséquent, par séchage, la teneur en eau de la charge est réduite à 7-11%. Ensuite, la masse résultante passe à l'étape suivante de la production.
Fin concassage
Après séchage, un broyage encore plus important du produit de départ est nécessaire. Cela nécessite l'achat de batteuses. Après avoir réduit la concentration d'humidité dans la sciure de bois, il est possible de redimensionner certains éléments, il est nécessaire de les amener à un seul standard.
En conséquence, la masse résultante sera similaire à la sciure de bois de la fraction la plus petite bien séchée. Il faut ensuite un certain temps pour que le matériau se dépose. Il est impératif de filtrer les matières premières en éliminant toutes les substances étrangères.
En appuyant sur
La masse préparée est placée dans un bac de traitement à la vapeur ou dans de l’eau. Avec cela, des mélanges de collage spéciaux sont introduits dans la composition. Même à la pression maximale, il existe un risque de gonflement et de destruction des pellets. La propriété naturelle du bois à absorber est compensée par les composés de traitement.
Le mélange obtenu est envoyé dans la zone de formation à blanc. Le processus est très similaire à la fabrication d'un profilé en plastique. Tout d'abord, la masse résultante est chauffée à une température de 60-70 ° C. À l'aide d'une presse puissante, le matériau de départ passe dans un moule en acier percé de nombreux trous cylindriques.
Les ébauches résultantes sont découpées à la taille souhaitée à l'aide d'une lame industrielle montée après la matrice. Pour la formation d'une coque protectrice externe, il est recommandé de traiter les granulés avec de l'air froid. Toutes les chaînes de production de pellets de bois n’ont pas cette fonction. S'il est manquant, vous pouvez effectuer vous-même une mise à niveau du système.
Emballage
Les produits finis sur une bande transporteuse entrent dans la trémie de pré-stockage. Le grand réservoir en acier a un cou inférieur avec un mécanisme de dosage. Pour les produits d'emballage, il est nécessaire d'utiliser des conteneurs spéciaux.
Le meilleur choix - des sacs en toile, protégés à l'intérieur par un film PVC. La densité des pellets étant faible, le volume utile d'emballage peut être important. Le poids moyen des contenants remplis est d'environ 400 kg. L'avantage indiscutable de ces sacs est la possibilité d'utilisation répétée.
Dans la plupart des cas, les équipements pour la production de granulés de bois sont conçus selon la méthode du convoyeur. Chacune des étapes de traitement des matières premières est réalisée en mode semi-automatique. Il est préférable d’acheter toute la gamme d’équipements auprès d’un seul fabricant. Cela garantira la compatibilité des nœuds individuels les uns avec les autres, ce qui réduira le risque de rupture ou de dysfonctionnement.
