Lean Manufacturing (Lean System) ist ein spezieller Ansatz zur Organisation der Unternehmensführung. Ziel ist es, die Arbeitsqualität durch die Reduzierung von Verlusten zu verbessern. Michael Vader spricht in seinem Buch über die Feinheiten dieses Konzepts. Lean-Manufacturing-Tools werden in allen Phasen eines Unternehmens eingesetzt, vom Design bis zum Produktverkauf. Betrachten wir sie genauer. 
Lean Tools und ihre Essenz
Die Grundprinzipien wurden in den späten 1980er und 1990er Jahren entwickelt. Das Hauptziel des Systems ist es, die Maßnahmen zu reduzieren, die dem hergestellten Produkt während seines gesamten Lebenszyklus keinen Mehrwert verleihen. Bei der Auswahl von Werkzeugen und schlanken Fertigungsmethoden müssen Sie sich an folgenden Grundsätzen orientieren:
- Führung für alle entwickeln Managementebene verarbeiten.
- Teamleiter sollten langfristige und kurzfristige Strategien entwickeln und dabei auf Informationen von Untergebenen zurückgreifen.
- Jeder Leiter ist für die Ergebnisse seiner eigenen Projekte verantwortlich.
Der Einsatz von Lean Manufacturing Tools zielt in erster Linie auf die Verbesserung der Arbeitsqualität ab. Es sollte auf allen Ebenen evaluiert werden und alle Mitarbeiter sollten die Ergebnisse erhalten. Das Unternehmen muss für jede Gruppe von Spezialisten klare Anweisungen und Regeln entwickeln. Gleichzeitig muss ihre enge Verzahnung und gegenseitige Unterstützung sichergestellt werden. Das Personal muss geschult werden, um Produktionsfehler schnell zu erkennen und so schnell wie möglich zu beheben. Um alle Mitarbeiter für die Umsetzung des Konzepts zu gewinnen, sollten bestimmte Standards für wichtige Qualitätsparameter entwickelt werden.
Lean Tools: Kurzanleitung
Die Hauptaufgabe des Unternehmensmanagements, mit dem Ziel, die Produktqualität durch Verlustminderung zu verbessern, ist die Erstellung eines gut entwickelten Aktionsplans. Die Entwicklung von Anweisungen und Regeln sollte die Bildung eines ganzheitlichen Systems sicherstellen und die Motivation der Mitarbeiter steigern. Sie müssen eine logische Verbindung zueinander haben. Folgende Hauptwerkzeuge der Lean Production werden im System unterschieden:
- Visuelles Management.
- TPM.
- "Pünktlich."
- Standard-Betriebsabläufe.
- Zuordnung
- Organisation der Plätze 5S.
- Inline-Qualität.
TRM
Total Productive Maintenance ist ein universeller Prozessdienst. Wie oben erwähnt, zielen Lean-Manufacturing-Tools darauf ab, Verluste zu reduzieren. In der Regel sind sie mit Ausfallzeiten der Geräte aufgrund von Ausfällen und übermäßiger Wartung verbunden. Die Grundidee von TPM ist es, alle Mitarbeiter des Unternehmens und nicht nur Spezialisten einzelner Dienstleistungen in den Prozess einzubeziehen. Daher muss jeder Mitarbeiter die Besonderheiten der Gerätewartung kennen und in der Lage sein, das Problem schnell selbst zu beheben. Der Erfolg des Einsatzes von TPM hängt davon ab, wie gut die Idee von den Mitarbeitern vermittelt und positiv aufgenommen wird. 
TPM-Stufen
Die Einführung von Werkzeugen für die schlanke Fertigung erfordert die Einhaltung eines vorgegebenen Musters. Ein Merkmal von TRM ist, dass auf der Grundlage dieses Ansatzes eine geplante und reibungslose Umwandlung des im Unternehmen betriebenen Dienstsystems in ein fortgeschrittenes möglich ist. Hierzu sind im Rahmen des TPM folgende Stufen vorgesehen:
- Betriebsreparatur. Er schlägt einen Versuch vor, das bestehende System zu verbessern, indem er Schwachstellen darin identifiziert.
- Prognosebasierter Service.Es geht darum, die Sammlung von Informationen über bestehende Probleme beim Betrieb von Geräten für die anschließende Datenanalyse zu organisieren. Parallel dazu ist die Prävention von Maschinen geplant.
- Korrektive Wartung. In diesem Rahmen wird die Ausrüstung verbessert, um die Ursachen systematischer Ausfälle zu beseitigen.
- Offline-Dienst. Es umfasst die Aufteilung der Funktionen für den reibungslosen Betrieb von Maschinen zwischen den Reparatur- und Wartungsdiensten des Unternehmens.
- Kontinuierliche Verbesserung. Dieser Artikel beinhaltet alle Lean Manufacturing Tools. Kontinuierliche Verbesserung bedeutet eigentlich, die Mitarbeiter in eine ständige Suche nach den Ursachen der Verluste einzubeziehen und Wege zu ihrer Beseitigung vorzuschlagen.
Visuelles Management
Es stellt eine solche Anordnung von Teilen, Werkzeugen, Fertigungsvorgängen und Informationen zur Arbeitseffizienz dar, in der sie deutlich sichtbar sind. Dies bietet den Prozessteilnehmern die Möglichkeit, den Zustand des gesamten Systems auf einen Blick einzuschätzen. Die Implementierung des visuellen Managements erfolgt in mehreren Schritten:
- Organisierte Jobs.
- Wichtige Informationen zu Sicherheit, Qualitätsstandards, Verfahren zur Durchführung von Operationen und zur Verwendung von Geräten werden visualisiert.
- Die Ergebnisse werden angezeigt und die Wirksamkeit der Prozesse bewertet.
- Entscheidungen werden gemäß den visualisierten Informationen getroffen.
Standardverfahren
Es ist zu beachten, dass Lean Manufacturing Tools so konzipiert sind, dass ihr Einsatz nur umfassend erfolgen kann. Andernfalls wird die Aktivität nicht den erwarteten Effekt bringen. Im Rahmen des Systems werden spezielle Anweisungen entwickelt, die die schrittweise Abfolge der Ausführung einer Operation bestimmen. Mündliche Empfehlungen sind entweder verzerrt oder vergessen. In diesem Zusammenhang werden sie durch schriftliche Anweisungen ersetzt, für die folgende Anforderungen bestehen:
- Sie sollten für ein schnelles Verständnis zur Verfügung stehen. Zu diesem Zweck werden anstelle von Langtexten Diagramme, Zeichnungen, Fotografien und Sonderzeichen verwendet.
- Ständig überprüft und aktualisiert in Übereinstimmung mit Änderungen in der Reihenfolge der Operationen.
- Entwickelt in Zusammenarbeit mit Mitarbeitern. Dies garantiert ihre Authentizität und ihre positive Wahrnehmung.
Pünktlich
Just In Time ist ein Weg, um den Produktionszyklus zu verkürzen, und beinhaltet die Bereitstellung von Dienstleistungen, Materialien und anderen Ressourcen nur dann, wenn sie benötigt werden. Auf diese Weise können Sie folgende Aktivitäten ausführen:
- Das Teilnehmervolumen auf das wirtschaftlich günstigste Minimum zu reduzieren.
- Gleichen Sie die Anzahl der Mitarbeiter, Geräte und Materialien aus.
- "Pull" -Produkte - die Leistung des laufenden Betriebs wird durch die Anforderungen der kommenden bestimmt.
- Verwenden Sie audiovisuelle Methoden, um den Produktstatus und die Maschinenauslastung zu überwachen.
- Delegieren Sie die Entscheidungsfindung zur Steuerung des Warenverkehrs auf die niedrigstmögliche Ebene.
Zuordnung
Es stellt den Prozess der Erstellung eines einfachen grafischen Diagramms dar, in dem die Informationen und Materialflüsse visuell dargestellt werden, die für die Bereitstellung von Diensten oder Produkten für Endbenutzer erforderlich sind. Mapping ermöglicht es Ihnen, enge Bereiche sofort zu identifizieren und anhand der Analyseergebnisse unproduktive Vorgänge und Kosten zu identifizieren. Darauf aufbauend wird ein Verbesserungsplan entwickelt. Es ist üblich, als Zeit der Wertschöpfung die Zeitspanne zu wählen, in der das Produkt transformiert wird, damit der Verbraucher bereit ist, dafür zu zahlen. Der Strom der Schöpfung ist alle Handlungen, die für seine Produktion notwendig sind. Wie die Praxis zeigt, betragen die Verluste in den meisten Unternehmen 80%. 
Schritte zum Erstellen einer Schaltung
Das Mapping umfasst die folgenden Aktivitäten:
- Dokumentation des aktuellen Zustands.In dieser Phase wird der Prozess der Wertschöpfung (oder eine Gruppe von Werten) ausführlich beschrieben. Gleichzeitig werden alle Bedingungen und Vorgänge, die erforderliche Zeit, die Anzahl der Informationsflüsse, die Anzahl der Mitarbeiter usw. angegeben.
- Analyse. Die Zuordnung wird durchgeführt, um Aktionen zu identifizieren, die den Wert des Produkts bilden und nicht bilden. Einige der letzteren können nicht beseitigt werden (z. B. Buchhaltung). Sie müssen jedoch so weit wie möglich optimiert werden. Andere können beseitigt oder vereinheitlicht werden. Um diese Aufgaben zu erfüllen, sollten Sie die Anforderungen des Kunden an die Qualität der Waren und ihrer Produkte ermitteln Verbraucher Eigenschaften. Darauf aufbauend werden die Merkmale festgelegt, die unter keinen Umständen ausgeschlossen werden können, und diejenigen, die durch Vereinbarung angepasst werden können.
- Erstellen eines Diagramms des zukünftigen Zustands. Eine solche Karte spiegelt die ideale Situation wider, nachdem alle geplanten Änderungen vorgenommen wurden. Gleichzeitig werden versteckte Verluste für ihre spätere Beseitigung aufgedeckt.
- Entwickeln Sie einen Verbesserungsplan. In dieser Phase werden Methoden für den Übergang in einen idealen (zukünftigen) Zustand festgelegt, bestimmte Aufgaben zugewiesen, Zeitrahmen festgelegt und die für die Durchführung des Programms verantwortlichen Personen festgelegt.
Inline-Qualität
Mit dieser Technik können Sie den Status des Produkts direkt am Ort seiner Erstellung verwalten. Eingebaute Qualität bietet:
- Die Fähigkeit, das Förderband durch einen Mitarbeiter anzuhalten, wenn ein Defekt auftritt oder eine Maschine ausfällt.
- Planen Sie die Geräte so, dass die Fehlerbehebung und das Herunterfahren automatisch erfolgen.
- Einsatz eines gemeinsamen Warnsystems bei Problemen in der Produktion.
- Vereinheitlichung der Kontrollverfahren und Zuweisung von Verantwortlichkeiten an die Maschinenbediener.
- Einsatz von Maßnahmen, um unbeabsichtigte Fehler von Fachleuten oder technologische Mängel zu vermeiden.
5s
Dieses System beinhaltet die effektive Verteilung und Organisation des Arbeitsbereichs. Es hilft, wie andere Werkzeuge der schlanken Fertigung, die Steuerbarkeit der Zone zu erhöhen und spart Zeit. Das System beinhaltet:
- Sortieren.
- Rationelle Raumnutzung.
- Reinigungsservice.
- Standardisierung.
- Perfektion.
Mit dem 5S-System können Sie die Anzahl der Fehler in Dokumenten reduzieren, ein angenehmes Klima im Unternehmen schaffen und die Produktivität steigern. Der unbestreitbare Vorteil dieses Tools besteht darin, dass keine neuen Managementtheorien und -technologien eingesetzt werden müssen.
