Herramientas magras y su esencia

La fabricación ajustada (Lean system) es un enfoque especial para la organización de la gestión empresarial. Su objetivo es mejorar la calidad del trabajo mediante la reducción de pérdidas. Michael Vader habla sobre las complejidades de este concepto en su libro. Las herramientas de fabricación ajustada se utilizan en todas las etapas de una empresa, desde el diseño hasta la venta de productos. Consideremos con más detalle.

Herramientas magras y su esencia

Los principios básicos se desarrollaron a fines de los años ochenta y noventa. El objetivo principal del sistema es reducir las acciones que no agregan valor al producto fabricado durante todo su ciclo de vida. Al elegir herramientas y métodos de fabricación ajustada, debe guiarse por los siguientes principios:

1. Desarrollar liderazgo en todos nivel de gestión proceso
2. Los líderes de equipo deben desarrollar estrategias a largo y corto plazo, utilizando la información recibida de los subordinados.
3. Cada líder es responsable de los resultados de sus propios proyectos.

El uso de herramientas de manufactura esbelta está dirigido principalmente a mejorar la calidad del trabajo. Debe evaluarse a todos los niveles y todos los empleados deben recibir los resultados. La empresa debe desarrollar instrucciones y reglas claras para cada grupo de especialistas. Al mismo tiempo, es necesario garantizar su estrecha interconexión y asistencia mutua. Es necesario enseñar al personal a identificar rápidamente los errores de producción y corregirlos lo más rápido posible. Para atraer a todos los empleados a la implementación del concepto, se deben desarrollar ciertos estándares de parámetros clave de calidad.

Herramientas Lean: Mini Guía

La tarea principal de la gestión empresarial, esforzarse por mejorar la calidad del producto mediante la reducción de pérdidas, es la creación de un plan de acción bien desarrollado. El desarrollo de instrucciones y reglas debe garantizar la formación de un sistema holístico, aumentando la motivación del personal. Deben tener una conexión lógica entre sí. Las siguientes herramientas principales de producción ajustada se distinguen en el sistema:

1. Gestión visual
2. TPM
3. "Justo a tiempo".
4. Procesos operativos estándar.
5. Mapeo
6. Organización de lugares 5S.
7. Calidad en línea.

TRM

El Mantenimiento Productivo Total es un servicio de proceso universal. Como se mencionó anteriormente, las herramientas de fabricación ajustada están destinadas a reducir las pérdidas. Como regla, están asociados con el tiempo de inactividad del equipo debido a fallas y mantenimiento excesivo. La idea principal de TPM es involucrar a todos los empleados de la empresa, y no solo a especialistas de servicios individuales, en el proceso. Por lo tanto, cada empleado debe conocer los detalles del mantenimiento del equipo y poder solucionar el problema rápidamente por su cuenta. El éxito del uso de TPM depende de qué tan bien la idea sea transmitida y recibida positivamente por el personal.

Etapas TPM

La introducción de herramientas de manufactura esbelta requiere seguir un patrón dado. Una característica de TRM es que, en base a este enfoque, es posible una transformación planificada y sin problemas del sistema de servicio que opera en la empresa en uno más avanzado. Para esto, se proporcionan las siguientes etapas en el marco del TPM:

1. Reparación operacional. Sugiere un intento de mejorar el sistema existente mediante la identificación de áreas débiles en él.
2. Servicio basado en pronósticos.Se trata de organizar la recopilación de información sobre problemas existentes en la operación de los equipos para su posterior análisis de datos. Junto con esto, se planifica la prevención de máquinas.
3. Mantenimiento correctivo. Dentro de su marco, se está mejorando el equipo para eliminar las causas de fallas sistemáticas.
4. Servicio fuera de línea. Implica la distribución de funciones relacionadas con el buen funcionamiento de las máquinas entre los servicios de reparación y mantenimiento de la empresa.
5. Mejora continua. Este artículo incluye todas las herramientas de fabricación ajustada. La mejora continua en realidad significa involucrar a los empleados en una búsqueda constante de las causas de las pérdidas y sugerir formas de eliminarlas.

Gestión visual

Representa una disposición de piezas, herramientas, operaciones de fabricación, información sobre la eficiencia del trabajo, en la que serán claramente visibles. Esto proporcionará a los participantes del proceso la oportunidad de evaluar el estado de todo el sistema de un vistazo. La implementación de la gestión visual se lleva a cabo en varias etapas:

1. Empleos organizados.
2. Se visualiza información importante sobre seguridad, estándares de calidad, procedimientos para realizar operaciones y usar equipos.
3. Se muestran los resultados y se evalúa la efectividad de los procesos.
4. Las decisiones se toman de acuerdo con la información visualizada.

Procedimientos estándar

Cabe señalar que las herramientas de manufactura esbelta están diseñadas de tal manera que su uso solo puede llevarse a cabo de manera integral. De lo contrario, la actividad no traerá el efecto esperado. Dentro del marco del sistema, se desarrollan instrucciones especiales que determinan la secuencia gradual de la ejecución de cualquier operación. Las recomendaciones orales están distorsionadas u olvidadas. En este sentido, son reemplazados por instrucciones escritas para las cuales existen los siguientes requisitos:

1. Deben estar disponibles para una comprensión rápida. Para hacer esto, en lugar de textos largos, se utilizan diagramas, dibujos, fotografías y signos especiales.
2. Constantemente revisado y actualizado de acuerdo con los cambios en el orden de las operaciones.
3. Desarrollado en conjunto con empleados. Esto garantizará su autenticidad y garantizará su percepción positiva.

Justo a tiempo

Just In Time es una forma de acortar el ciclo de producción e implica la provisión de servicios, materiales y otros recursos solo cuando son necesarios. Esto le permite realizar las siguientes actividades:

1. Reducir el volumen de fiestas al mínimo económicamente ventajoso.
2. Equilibre el número de empleados, equipos, material.
3. Productos "pull": el rendimiento de las operaciones actuales está determinado por las necesidades de las próximas.
4. Use métodos audiovisuales para monitorear el estado del producto y la utilización de la máquina.
5. Delegar la toma de decisiones sobre la gestión del movimiento de mercancías al nivel más bajo posible.

Mapeo

Representa el proceso de crear un diagrama gráfico simple que representa visualmente la información y los flujos de materiales que se requieren para proporcionar servicios o productos a los usuarios finales. El mapeo le permite identificar inmediatamente áreas estrechas y, de acuerdo con los resultados de su análisis, identificar operaciones y costos improductivos. En base a esto, se desarrolla un plan de mejora. Al momento de crear valores, se acostumbra tomar el período de trabajo por el cual se convierte el producto para que el consumidor esté listo para pagarlo. El flujo de la creación son todas las acciones que son necesarias para su producción. Como muestra la práctica, en la mayoría de las empresas las pérdidas ascienden al 80%.

Pasos para crear un circuito

El mapeo incluye las siguientes actividades:

1. Documentación del estado actual.En esta etapa, el proceso de creación de cualquier valor (o un grupo de ellos) se describe en detalle. Al mismo tiempo, se indican todas las condiciones y operaciones, el tiempo requerido, el número de flujos de información, el número de empleados, etc.
2. Análisis El mapeo se lleva a cabo para identificar acciones que forman y no forman el valor del producto. Algunos de estos últimos no se pueden eliminar (por ejemplo, contabilidad). Sin embargo, deben optimizarse tanto como sea posible. Otros pueden ser eliminados o unificados. Para implementar estas tareas, debe conocer los requisitos del cliente para la calidad de los productos y sus propiedades de consumo. En base a esto, se establecen aquellas características que no se pueden excluir bajo ninguna condición, y aquellas que se pueden ajustar por acuerdo.
3. Crear un diagrama del estado futuro. Dicho mapa refleja la situación ideal después de realizar todos los cambios planificados. Junto con esto, se revelan pérdidas ocultas para su posterior eliminación.
4. Desarrollar un plan de mejora. En esta etapa, se determinan los métodos para la transición a un estado ideal (futuro), se asignan tareas específicas, se establecen los plazos y las personas responsables de la implementación del programa.

Calidad en línea

Esta técnica le permite administrar el estado del producto directamente en el lugar de su creación. La calidad incorporada proporciona:

1. La capacidad de detener el transportador por un empleado en caso de un defecto o en caso de avería de la máquina.
2. Diseñe el equipo de modo que la resolución de problemas y el apagado sean automáticos.
3. Uso de un sistema de advertencia común en caso de problemas en la línea de producción.
4. Estandarización de los procedimientos de control y asignación de responsabilidades a los operadores de máquinas.
5. Uso de medidas para evitar errores involuntarios por parte de especialistas o deficiencias tecnológicas.

5s

Este sistema implica la distribución y organización efectiva del espacio de trabajo. Al igual que otras herramientas de manufactura esbelta, ayuda a aumentar la capacidad de control de la zona y ahorra tiempo. El sistema incluye:

1. Clasificación
2. Uso racional del espacio.
3. Servicio de limpieza.
4. Estandarización
5. Perfección

El sistema 5S le permite reducir la cantidad de errores en los documentos, crear un clima confortable en la empresa y aumentar la productividad. La ventaja indudable de esta herramienta es la falta de la necesidad de utilizar nuevas teorías y tecnologías de gestión.