Sovány eszközök és azok lényege

A Lean gyártás (Lean rendszer) a vállalatirányítás szervezésének speciális megközelítése. Célja, hogy a veszteségek csökkentésével javítsa a munka minőségét. Michael Vader könyve e fogalom bonyolultságairól beszél. A karcsú gyártási eszközöket a vállalkozás minden szakaszában használják, a tervezéstől a termékértékesítésig. Tekintsük őket részletesebben.

Sovány eszközök és azok lényege

Az alapelveket az 1980-as évek végén és az 1990-es években fejlesztették ki. A rendszer fő célja azon tevékenységek csökkentése, amelyek nem járnak hozzáadott értékkel a gyártott termék számára annak teljes életciklusa alatt. Szerszámok és sovány gyártási módszerek kiválasztásakor a következő elveket kell követnie:

1. Fejleszteni kell a vezetést mindenki számára vezetési szint folyamatot.
2. A csoportvezetőknek hosszú távú és rövid távú stratégiákat kell kidolgozniuk az alárendeltktől kapott információk felhasználásával.
3. Mindegyik vezető felel a saját projekt eredményeiért.

A karcsú gyártóeszközök használata elsősorban a munka minőségének javítására irányul. Ezt minden szinten ki kell értékelni, és minden alkalmazottnak meg kell kapnia az eredményeket. A társaságnak világos utasításokat és szabályokat kell kidolgoznia az egyes szakemberek csoportjai számára. Ugyanakkor biztosítani kell szoros összekapcsolódást és kölcsönös segítségnyújtást. Meg kell tanítani a személyzetet a termelési hibák gyors azonosítására és a lehető leggyorsabb kijavítására. Annak érdekében, hogy minden alkalmazottat vonzzon a koncepció megvalósításához, a főbb minőségi paraméterek bizonyos szabványait ki kell dolgozni.

Lean eszközök: Mini útmutató

A vállalati menedzsment fő feladata, hogy a veszteségek csökkentésével javítsa a termékminőséget, egy jól kidolgozott cselekvési terv létrehozása. Az utasítások és szabályok kidolgozásának biztosítania kell egy holisztikus rendszer kialakulását, növelve a személyzet motivációját. Logikai kapcsolatban kell állniuk egymással. A sovány előállítás következő fő eszközeit különböztetjük meg a rendszerben:

1. Vizuális menedzsment.
2. TRM.
3. - Időben.
4. Szabványos működési folyamatok.
5. Feltérképezése.
6. Helyek szervezése 5S.
7. Inline minőség.

TPM

A Total Productive Maintenance egyetemes folyamat szolgáltatás. Mint fentebb említettük, a karcsú gyártóeszközök célja a veszteségek csökkentése. Általában a berendezés üzemzavarokkal és a túlzott karbantartással járnak. A TPM fő elképzelése a vállalkozás minden alkalmazottjának bevonása, nemcsak az egyes szolgáltatások szakemberei. Így minden alkalmazottnak ismeri a berendezés karbantartásának sajátosságait, és képesnek kell lennie arra, hogy egyedül tudja megoldani a problémát. A TPM alkalmazásának sikere attól függ, hogy az ötletet milyen jól terjesztik és pozitívan fogadják-e az alkalmazottak.

TPM szakaszok

A karcsú gyártóeszközök bevezetése egy adott mintát követ. A TRM egyik jellemzője, hogy e megközelítés alapján lehetséges a vállalkozásnál működő szolgáltató rendszer tervezett és zökkenőmentes átalakítása fejlettebbé. Ehhez a TPM keretében a következő szakaszokat kell előírni:

1. Működési javítás. Azt javasolja, hogy próbálják javítani a meglévő rendszert azáltal, hogy meghatározzák a gyenge területeket.
2. Előrejelzés alapú szolgáltatás.Információgyűjtés megszervezése a berendezések működésében felmerülő problémákról a későbbi elemzés céljából. Ezzel párhuzamosan a gépmegelőzést is tervezik.
3. Javító karbantartás. Ennek keretében fejlesztik a berendezéseket a szisztematikus hibák okainak kiküszöbölésére.
4. Offline szolgáltatás. Ez magában foglalja a gépek zökkenőmentes működésével kapcsolatos funkciók megosztását a vállalkozás javítási és karbantartási szolgáltatásai között.
5. Folyamatos fejlesztések. Ez a cikk tartalmazza az összes sovány gyártási szerszámot. A folyamatos fejlesztés valójában azt jelenti, hogy a munkavállalókat bevonják a veszteségek okainak állandó kutatásába, és javaslatot tesznek azok kiküszöbölésére.

Vizuális menedzsment

Ez az alkatrészek, szerszámok, gyártási műveletek, a munka hatékonyságával kapcsolatos információk ilyen elrendezését képviseli, amelyben azok jól láthatóak lesznek. Ez lehetőséget ad a folyamat résztvevőinek egy pillanat alatt a teljes rendszer állapotának felmérésére. A vizuális menedzsment megvalósítását több szakaszban hajtják végre:

1. Szervezett munkahelyek.
2. Megjelenik a fontos információk a biztonságról, a minőségi előírásokról, a műveletek végrehajtására és a berendezések használatára vonatkozó eljárásokról.
3. Megmutatjuk az eredményeket és kiértékeljük a folyamatok hatékonyságát.
4. A döntéseket a megjelenített információkkal összhangban hozzák meg.

Szabványos eljárások

Meg kell jegyezni, hogy a sovány gyártóeszközöket úgy tervezték, hogy használatukat csak átfogó módon lehessen elvégezni. Ellenkező esetben a tevékenység nem hozza meg a várt hatást. A rendszer keretein belül speciális utasításokat dolgoznak ki, amelyek meghatározzák a műveletek végrehajtásának szakaszos sorrendjét. A szóbeli ajánlásokat torzítják, vagy elfelejtik. E tekintetben azokat írásbeli utasítások váltják fel, amelyekre a következő követelmények vonatkoznak:

1. A gyors megértés érdekében rendelkezésre kell állniuk. Ehhez a hosszú szövegek helyett diagramokat, rajzokat, fényképeket és speciális táblákat használnak.
2. Folyamatosan felülvizsgálva és frissítve, a műveleti sorrend változásainak megfelelően.
3. Az alkalmazottakkal közösen fejlesztették ki. Ez garantálja eredetiségüket és pozitív észlelésüket.

Megfelelő időben

A Just In Time a termelési ciklus lerövidítésének egyik módja, és szolgáltatás, anyag és egyéb forrás biztosítását jelenti csak akkor, ha erre szükség van. Ez lehetővé teszi a következő tevékenységek elvégzését:

1. A pártok számának a gazdaságilag lehető legkisebbre csökkentése.
2. Egyensúlyozza az alkalmazottak számát, a felszerelést, az anyagokat.
3. "Pull" termékek - a jelenlegi műveletek teljesítményét a közelgő igényei határozzák meg.
4. Használjon audiovizuális módszereket a termék állapotának és a gép kihasználásának figyelésére.
5. Az áruk mozgásának a lehető legalacsonyabb szintre történő irányításával ruházza át a döntéshozatalt.

grafikonrajzoló

Ez egy egyszerű grafikus diagram létrehozásának folyamatát képviseli, amely vizuálisan ábrázolja azokat az információs és anyagáramlásokat, amelyek a szolgáltatások vagy termékek végfelhasználók számára történő nyújtásához szükségesek. A leképezés lehetővé teszi a szűk területek azonnali azonosítását, az elemzés eredményei alapján pedig a nem termelékeny műveletek és költségek azonosítását. Ennek alapján fejlesztési tervet dolgoznak ki. Az értékek megteremtésének idejeként szokás, hogy a termék átalakításának az az időszakát vesszük figyelembe, hogy a fogyasztó hajlandó fizetni érte. A teremtés folyamata az összes művelet, amely a termeléséhez szükséges. A gyakorlat szerint a legtöbb vállalkozásban a veszteségek 80% -ot tesznek ki.

Az áramkör létrehozásának lépései

A térképezés a következő tevékenységeket tartalmazza:

1. A jelenlegi állapot dokumentálása.Ebben a szakaszban az értékek (vagy azok egy csoportjának) létrehozásának folyamatát részletesen leírjuk. Ugyanakkor feltüntetik az összes feltételt és műveletet, a szükséges időt, az információáramlás számát, az alkalmazottak számát és így tovább.
2. Elemzés. A feltérképezést azon tevékenységek azonosítása céljából végezzük, amelyek a termék értékét képezik, és nem képezik azt. Az utóbbi némelyikét nem lehet kiküszöbölni (például a könyvelés). A lehető legnagyobb mértékben optimalizálni kell őket. Mások megszüntethetők vagy egyesíthetők. E feladatok végrehajtásához meg kell tudnia az ügyfeleknek az áruk és az áruk minőségére vonatkozó követelményeit fogyasztói tulajdonságok. Ennek alapján meghatározzák azokat a jellemzőket, amelyeket semmilyen körülmények között nem lehet kizárni, és azokat, amelyek megállapodással módosíthatók.
3. A jövőbeli állapotdiagram készítése. Egy ilyen térkép tükrözi az ideális helyzetet az összes tervezett változtatás elvégzése után. Ezzel együtt rejtett veszteségeket tárnak fel későbbi kiküszöbölése érdekében.
4. Fejlesztési terv kidolgozása. Ebben a szakaszban meghatározzák az ideális (jövőbeli) állapotba való áttérés módszereit, konkrét feladatokat jelölnek ki, meghatározzák az időkeretet és a program végrehajtásáért felelős személyeket.

Inline minőség

Ez a technika lehetővé teszi, hogy a termék állapotát közvetlenül a létrehozásának helyén kezelje. A beépített minőség biztosítja:

1. Az a képesség, hogy valamely alkalmazott megállítsa a szállítószalagot hiba vagy gép meghibásodása esetén.
2. Tervezze meg a berendezést úgy, hogy a hibaelhárítás és a leállítás automatikusan megtörténjen.
3. Közös figyelmeztető rendszer használata a gyártósoron fellépő problémák esetén.
4. Az ellenőrzési eljárások szabványosítása és a gépkezelők felelősségének kiosztása.
5. Intézkedések használata a szakemberek által nem szándékos véletlen hibák vagy a technológiai hiányosságok megelőzésére.

5S

Ez a rendszer magában foglalja a munkaterület hatékony elosztását és szervezését. Ez a karcsú gyártás egyéb eszközeihez hasonlóan elősegíti a zóna ellenőrizhetőségét és időt takarít meg. A rendszer tartalmazza:

1. Válogatás.
2. A hely racionalizálása.
3. Takarítási szolgáltatás.
4. Szabványosítás.
5. Tökéletesség.

Az 5S rendszer lehetővé teszi a dokumentumokban szereplő hibák számának csökkentését, kényelmes légkör kialakítását a vállalkozásban és a termelékenység növelését. Ennek az eszköznek a kétségtelen előnye az, hogy nincs szükség új menedzsment elméletek és technológiák alkalmazására.