כלים רזים ומהותם

ייצור רזה (מערכת Lean) הוא גישה מיוחדת לארגון ניהול ארגוני. מטרתו לשפר את איכות העבודה על ידי צמצום הפסדים. מייקל ויידר מדבר על המורכבויות של מושג זה בספרו. משתמשים בייצור רזה משמשים בכל שלבי הארגון, החל מתכנון ועד מכירות מוצרים. הבה נבחן אותם ביתר פירוט.

כלים רזים ומהותם

העקרונות הבסיסיים פותחו בסוף שנות השמונים והתשעים. המטרה העיקרית של המערכת היא לצמצם את הפעולות שאינן מוסיפות ערך למוצר המיוצר לאורך כל מחזור חייו. בבחירת כלים ושיטות ייצור רזים, עליכם להיות מונחים על פי העקרונות הבאים:

1. פיתוח מנהיגות על כולם רמת ניהול תהליך.
2. על מנהיגי הצוות לפתח אסטרטגיות לטווח הקצר ולטווח הקצר, באמצעות מידע שהתקבל מכפופים להם.
3. כל מנהיג אחראי לתוצאות הפרויקטים שלו.

השימוש בכלי ייצור רזים נועד בעיקר לשיפור איכות העבודה. יש להעריך אותו בכל הרמות, וכל העובדים צריכים לקבל את התוצאות. על החברה לפתח הוראות וכללים ברורים לכל קבוצת מומחים. יחד עם זאת, יש צורך להבטיח את קשירתם ההדוקה ועזרתם ההדדית. יש צורך ללמד אנשי צוות לזהות במהירות טעויות ייצור ולתקן אותן במהירות האפשרית. כדי למשוך את כל העובדים ליישום הרעיון, יש לפתח סטנדרטים מסוימים של פרמטרי איכות מפתח.

כלים רזים: מדריך מיני

המשימה העיקרית של ניהול ארגונים, השאיפה לשפר את איכות המוצר באמצעות הפחתת אובדן, היא יצירת תוכנית פעולה מפותחת. פיתוח הוראות וכללים אמור להבטיח היווצרות מערכת הוליסטית, הגברת המוטיבציה של הצוות. עליהם להיות בעלי קשר הגיוני זה עם זה. המערכת כוללת את הכלים העיקריים הבאים לייצור רזה:

1. ניהול חזותי.
2. TPM.
3. "ממש בזמן."
4. תהליכי הפעלה סטנדרטיים.
5. מיפוי
6. ארגון המקומות 5S.
7. איכות מוטבעת.

TRM

תחזוקה פרודוקטיבית מוחלטת היא שירות תהליכים אוניברסלי. כאמור, כלי ייצור רזים מכוונים להפחתת הפסדים. ככלל, הם קשורים בהשבתת ציוד כתוצאה מהתקלות ותחזוקה מופרזת. הרעיון המרכזי של TPM הוא לערב את כל עובדי הארגון, ולא רק מומחים לשירותים פרטניים, בתהליך. לפיכך, כל עובד צריך לדעת את הפרטים של תחזוקת ציוד ולהיות מסוגל לתקן את הבעיה במהירות בעצמם. ההצלחה בשימוש ב- TPM תלויה באיזו מידה מועבר הרעיון ומתקבל באופן חיובי על ידי הצוות.

שלבי TPM

הכנסת כלים לייצור רזה מחייבת ביצוע דפוס נתון. תכונה של TRM היא שבבסיס גישה זו אפשרית שינוי מתוכנן וחלק של מערכת השירות הפועלת בארגון למתקדמת יותר. לשם כך, נדרשים השלבים הבאים במסגרת ה- TPM:

1. תיקון תפעולי. הוא מציע ניסיון לשפר את המערכת הקיימת על ידי זיהוי אזורים חלשים בה.
2. שירות מבוסס תחזית.מדובר בארגון איסוף המידע על בעיות קיימות בהפעלת ציוד לצורך ניתוח נתונים בהמשך. יחד עם זאת, מתוכננת מניעת מכונות.
3. תחזוקה מתקנת. במסגרתו משופר ציוד למיגור הגורמים לתקלות שיטתיות.
4. שירות לא מקוון. זה כרוך בהפצת פונקציות הקשורות להפעלה חלקה של מכונות בין שירותי התיקון והתחזוקה של הארגון.
5. שיפור מתמשך. פריט זה כולל את כל כלי הייצור הרזים. שיפור מתמשך פירושו למעשה לערב עובדים בחיפוש מתמיד אחר הגורמים להפסדים ולהציע דרכים לחסלם.

ניהול חזותי

זה מייצג סידור כזה של חלקים, כלים, פעולות ייצור, מידע על יעילות העבודה, שבו הם יהיו גלויים בבירור. זה ייתן למשתתפי התהליך אפשרות להעריך את מצבה של המערכת כולה במבט חטוף. יישום הניהול הויזואלי מתבצע במספר שלבים:

1. משרות מאורגנות.
2. אנו ממחישים מידע חשוב אודות בטיחות, תקני איכות, נהלים לביצוע פעולות ושימוש בציוד.
3. התוצאות מוצגות ומעריכים את יעילות התהליכים.
4. ההחלטות מתקבלות בהתאם למידע המדומה.

נהלים סטנדרטיים

יש לציין כי כלי ייצור רזים מתוכננים באופן שניתן להשתמש בהם רק באופן מקיף. אחרת הפעילות לא תביא לאפקט הצפוי. במסגרת המערכת מפותחות הוראות מיוחדות הקובעות את רצף השלבים של ביצוע כל פעולה שהיא. המלצות בעל פה מעוותות או נשכחות. בעניין זה, הם מוחלפים על ידי הוראות בכתב אשר קיימות הדרישות הבאות:

1. הם צריכים להיות זמינים להבנה מהירה. לשם כך, במקום להשתמש בטקסטים ארוכים, משתמשים בתרשימים, בציורים, בתמונות ובשלטים מיוחדים.
2. נבדק ומתעדכן כל העת בהתאם לשינויים בסדר הפעולות.
3. פותח בשיתוף עובדים. זה יבטיח את האותנטיות שלהם ויבטיח את התפיסה החיובית שלהם.

ממש בזמן

Just In Time הוא דרך לקצר את מחזור הייצור וכרוך במתן שירותים, חומרים ומשאבים אחרים רק בעת הצורך. זה מאפשר לך לבצע את הפעילויות הבאות:

1. להפחית את היקף הצדדים למינימום יתרון כלכלי.
2. איזון בין מספר העובדים, הציוד, החומר.
3. מוצרי "משיכה" - ביצוע הפעולות השוטפות נקבע על פי הצרכים של הבאים.
4. השתמש בשיטות אורקוליות כדי לפקח על מצב המוצר ושימוש במכונה.
5. האציל את קבלת ההחלטות בניהול תנועת הסחורה לרמה הנמוכה ביותר.

מיפוי

זה מייצג את התהליך של יצירת תרשים גרפי פשוט המתאר חזותית את זרימת המידע והחומרים הנדרשים לספק שירותים או מוצרים למשתמשים קצה. מיפוי מאפשר לך לזהות מיד אזורים צרים ועל פי תוצאות הניתוח שלה לזהות פעולות ועלויות לא פרודוקטיביות. על בסיס זה מפותחת תוכנית שיפור. כזמן יצירת הערכים, נהוג לקחת את תקופת העבודה בה המוצר הופך כך שהצרכן יהיה מוכן לשלם עבורו. זרם הבריאה הוא כל הפעולות הדרושות לייצורו. כפי שמראה בפועל, ברוב המפעלים ההפסדים מסתכמים ב -80%.

שלבים ליצירת מעגל

המיפוי כולל את הפעילויות הבאות:

1. תיעוד המצב הנוכחי.בשלב זה מתואר בפירוט תהליך יצירת ערך כלשהו (או קבוצה מהם). במקביל, מצוין כל התנאים והפעולות, הזמן הנדרש, מספר זרימת המידע, מספר העובדים וכן הלאה.
2. ניתוח. מיפוי מתבצע כדי לזהות פעולות שמתגבשות ואינן מהוות את ערך המוצר. לא ניתן לבטל חלק מהאחרונים (למשל חשבונאות). עם זאת, הם צריכים להיות מיטוב ככל האפשר. אחרים ניתן לחסל או לאחד. כדי ליישם משימות אלה, עליך לברר את דרישות הלקוח לאיכות הסחורה נכסים צרכניים. בהתבסס על כך, מאפיינים אותם מאפיינים שלא ניתן לשלול בשום תנאי, ואל אותם ניתן להתאים בהסכם.
3. יצירת תרשים של המצב העתידי. מפה כזו משקפת את המצב האידיאלי לאחר ביצוע כל השינויים המתוכננים. יחד עם זאת, נחשפים הפסדים נסתרים עקב חיסולם לאחר מכן.
4. פיתוח תוכנית שיפור. בשלב זה נקבעים שיטות למעבר למצב אידיאלי (עתידי), מוקצים משימות ספציפיות, נקבעים מסגרות זמן ואנשים האחראים ליישום התוכנית.

איכות מוטבעת

טכניקה זו מאפשרת לך לנהל את מצב המוצר ישירות במקום היווצרותו. האיכות המובנית מספקת:

1. היכולת לעצור את המסוע על ידי עובד במקרה של פגם או במקרה של התמוטטות מכונה.
2. תכנן את הציוד כך שפתרון בעיות וכיבוי יהיו אוטומטיים.
3. שימוש במערכת התרעה נפוצה במקרה של בעיות בקו הייצור.
4. סטנדרטיזציה של נהלי בקרה והקצאת אחריות למפעילי מכונות.
5. שימוש באמצעים למניעת טעויות לא מכוונות על ידי מומחים או ליקויים טכנולוגיים.

5s

מערכת זו כוללת הפצה וארגון יעילים של סביבת העבודה. זה, כמו כלים אחרים לייצור רזה, מסייע להגדיל את השליטה באיזור וחוסך זמן. המערכת כוללת:

1. מיון.
2. שימוש רציונאלי במרחב.
3. שירות ניקיון.
4. סטנדרטיזציה.
5. שלמות.

מערכת 5S מאפשרת לך לצמצם את מספר השגיאות במסמכים, ליצור אקלים נוח בארגון ולהגדיל את הפרודוקטיביות. היתרון ללא ספק של כלי זה הוא היעדר הצורך להשתמש בתיאוריות וטכנולוגיות ניהול חדשות.