La fabrication sans gaspillage (système Lean) est une approche particulière de l'organisation de la gestion d'entreprise. Il vise à améliorer la qualité du travail en réduisant les pertes. Michael Vader parle des subtilités de ce concept dans son livre. Les outils de fabrication sans gaspillage sont utilisés à toutes les étapes d'une entreprise, de la conception à la vente des produits. Examinons-les plus en détail. 
Des outils allégés et leur essence
Les principes de base ont été développés à la fin des années 1980 et dans les années 1990. L'objectif principal du système est de réduire les actions qui n'apportent pas de valeur ajoutée au produit fabriqué tout au long de son cycle de vie. Lors du choix des outils et des méthodes de fabrication sans gaspillage, vous devez suivre les principes suivants:
- Développer le leadership sur tout le monde niveau de gestion processus.
- Les chefs d’équipe doivent élaborer des stratégies à court et à long terme, en utilisant les informations reçues des subordonnés.
- Chaque responsable est responsable des résultats de ses propres projets.
L'utilisation d'outils de fabrication sans gaspillage vise principalement à améliorer la qualité du travail. Il devrait être évalué à tous les niveaux et tous les employés devraient recevoir les résultats. L'entreprise doit élaborer des instructions et des règles claires pour chaque groupe de spécialistes. Dans le même temps, il est nécessaire d’assurer leur étroite interconnexion et leur assistance mutuelle. Il est nécessaire d'apprendre au personnel à identifier rapidement les erreurs de production et à les corriger le plus rapidement possible. Pour attirer tous les employés à la mise en œuvre du concept, certaines normes de paramètres de qualité clés doivent être développées.
Outils Lean: Mini Guide
La tâche principale de la gestion d'entreprise, qui vise à améliorer la qualité du produit grâce à la réduction des pertes, consiste à créer un plan d'action bien élaboré. L'élaboration d'instructions et de règles devrait assurer la formation d'un système holistique, augmentant la motivation du personnel. Ils doivent avoir une connexion logique les uns avec les autres. Les principaux outils de production allégée suivants sont distingués dans le système:
- Gestion visuelle.
- TPM.
- "Juste à temps."
- Processus de fonctionnement standard.
- Cartographie
- Organisation des lieux 5S.
- Qualité en ligne.
TRM
La maintenance productive totale est un service de processus universel. Comme mentionné ci-dessus, les outils de fabrication sans gaspillage visent à réduire les pertes. En règle générale, ils sont associés à des temps d'arrêt des équipements en raison de pannes et d'un entretien excessif. L'idée principale de TPM est d'impliquer tous les employés de l'entreprise, et pas seulement les spécialistes de services individuels, dans le processus. Ainsi, chaque employé doit connaître les spécificités de la maintenance des équipements et pouvoir résoudre rapidement le problème de son propre chef. Le succès de l’utilisation de TPM dépend de la manière dont l’idée est transmise et reçue positivement par le personnel. 
Étapes TPM
L'introduction d'outils de fabrication sans gaspillage nécessite de suivre un modèle donné. Une des caractéristiques de TRM est que, selon cette approche, il est possible de transformer de manière planifiée et en douceur le système de service de l’entreprise en un système plus avancé. Pour cela, les étapes suivantes sont prévues dans le cadre du TPM:
- Réparation opérationnelle. Il suggère d'essayer d'améliorer le système existant en identifiant les points faibles de celui-ci.
- Service basé sur les prévisions.Il s’agit d’organiser la collecte d’informations sur les problèmes existants liés au fonctionnement des équipements en vue de l’analyse ultérieure des données. Parallèlement à cela, la prévention de la machine est prévue.
- Maintenance corrective. Dans son cadre, les équipements sont en cours d'amélioration pour éliminer les causes de pannes systématiques.
- Service hors ligne. Il s’agit de la répartition des fonctions relatives au bon fonctionnement des machines entre les services de réparation et de maintenance de l’entreprise.
- Amélioration continue Cet article comprend tous les outils de fabrication sans gaspillage. L’amélioration continue implique en réalité d’impliquer les employés dans une recherche constante des causes des pertes et de suggérer des moyens de les éliminer.
Gestion visuelle
Il représente un tel agencement de pièces, d’outils, d’opérations de fabrication, d’informations sur l’efficacité du travail, dans lequel ils seront clairement visibles. Cela permettra aux participants au processus d'évaluer l'état de l'ensemble du système en un coup d'œil. La mise en place de la gestion visuelle se fait en plusieurs étapes:
- Travaux organisés.
- Des informations importantes sur la sécurité, les normes de qualité, les procédures à suivre pour effectuer des opérations et utiliser des équipements sont visualisées.
- Les résultats sont montrés et l'efficacité des processus est évaluée.
- Les décisions sont prises conformément aux informations visualisées.
Procédures standard
Il convient de noter que les outils de fabrication sans gaspillage sont conçus de telle sorte que leur utilisation ne peut être réalisée que de manière exhaustive. Sinon, l'activité n'apportera pas l'effet attendu. Dans le cadre du système, des instructions spéciales sont développées pour déterminer la séquence d’exécution par étapes de toute opération. Les recommandations orales sont soit déformées, soit oubliées. A cet égard, elles sont remplacées par des instructions écrites pour lesquelles les exigences suivantes existent:
- Ils devraient être disponibles pour une compréhension rapide. Pour ce faire, on utilise plutôt des textes longs, des diagrammes, des dessins, des photographies et des signes spéciaux.
- Constamment révisé et mis à jour en fonction de l’évolution de l’ordre des opérations.
- Développé en collaboration avec les employés. Cela garantira leur authenticité et leur perception positive.
Juste à l'heure
Just In Time est un moyen de raccourcir le cycle de production et implique la fourniture de services, de matériaux et d'autres ressources uniquement en cas de besoin. Cela vous permet de réaliser les activités suivantes:
- Réduire le nombre de parties au minimum économiquement avantageux.
- Équilibrer le nombre d'employés, l'équipement, le matériel.
- Produits "Pull" - la performance des opérations en cours est déterminée par les besoins du futur.
- Utilisez des méthodes audiovisuelles pour surveiller l’état du produit et l’utilisation de la machine.
- Déléguer la prise de décision sur la gestion du mouvement des marchandises au niveau le plus bas possible.
Cartographie
Il représente le processus de création d'un diagramme graphique simple décrivant de manière visuelle les flux d'informations et de matériaux nécessaires pour fournir des services ou des produits aux utilisateurs finaux. La cartographie vous permet d'identifier immédiatement les zones étroites et, en fonction des résultats de son analyse, d'identifier les opérations et les coûts non productifs. Sur cette base, un plan d'amélioration est développé. En tant que période de création de valeurs, il est habituel de prendre la période de travail par laquelle le produit est transformé afin que le consommateur soit prêt à le payer. Le flux de la création regroupe toutes les actions nécessaires à sa production. Comme le montre la pratique, dans la plupart des entreprises, les pertes s’élèvent à 80%. 
Étapes pour créer un circuit
La cartographie comprend les activités suivantes:
- Documentation de l'état actuel.A ce stade, le processus de création d'une valeur (ou d'un groupe de valeurs) est décrit en détail. Dans le même temps, toutes les conditions et opérations, le temps requis, le nombre de flux d'informations, le nombre d'employés, etc. sont indiqués.
- Analyse. La cartographie est réalisée pour identifier les actions qui forment et ne forment pas la valeur du produit. Certains de ces derniers ne peuvent pas être éliminés (par exemple, la comptabilité). Cependant, ils doivent être optimisés autant que possible. D'autres peuvent être éliminés ou unifiés. Pour mettre en œuvre ces tâches, vous devez connaître les exigences du client concernant la qualité des produits et leur propriétés du consommateur. Sur cette base, ces caractéristiques sont établies et ne peuvent être exclues sous aucune condition, et celles qui peuvent être ajustées par accord.
- Création d'un diagramme de l'état futur. Une telle carte reflète la situation idéale après avoir effectué tous les changements prévus. Parallèlement à cela, des pertes cachées sont révélées pour leur élimination ultérieure.
- Développer un plan d'amélioration. À ce stade, les méthodes de transition vers un état (futur) idéal sont déterminées, des tâches spécifiques sont attribuées, des délais et les personnes responsables de la mise en œuvre du programme sont définis.
Qualité en ligne
Cette technique vous permet de gérer l'état du produit directement sur le lieu de sa création. La qualité intégrée fournit:
- La possibilité pour un employé d'arrêter le convoyeur en cas de défaut ou de panne de la machine.
- Concevez l'équipement de sorte que le dépannage et l'arrêt soient automatiques.
- Utilisation d'un système d'alerte commun en cas de problèmes sur la chaîne de production.
- Normalisation des procédures de contrôle et attribution des responsabilités aux opérateurs de machines.
- Utilisation de mesures visant à prévenir les erreurs non intentionnelles de la part des spécialistes ou les défaillances technologiques.
5s
Ce système implique la distribution et l'organisation efficaces de l'espace de travail. Comme d’autres outils de fabrication sans gaspillage, il permet d’augmenter la contrôlabilité de la zone et de gagner du temps. Le système comprend:
- Le tri
- Utilisation rationnelle de l'espace.
- Service de nettoyage
- La normalisation.
- La perfection.
Le système 5S vous permet de réduire le nombre d’erreurs dans les documents, de créer un climat de travail agréable dans l’entreprise et d’accroître la productivité. L'avantage indéniable de cet outil est l'absence de la nécessité d'utiliser de nouvelles théories et technologies de gestion.
