De productie van watten is een nogal tijdrovende en dure aangelegenheid, dus je moet de voor- en nadelen zorgvuldig afwegen voordat je een dergelijke onderneming begint. De initiële minimumkosten zullen ten minste 2,5-3 miljoen roebel bedragen, maar ze zullen ook hun vruchten afwerpen als de organisatie van de activiteit in een vrij korte periode wordt uitgevoerd - ergens binnen een jaar.
Watten
Het grootste deel van deze pulp wordt in Rusland geïmporteerd uit toonaangevende katoenproducenten: India, China, Pakistan, de VS, Oezbekistan, Brazilië. Watten worden gemaakt van grondstoffen, die worden verkregen na het verwerken van de vruchten van shaggy katoen. Wanneer de vrucht van de plant rijpt, wordt de doos geopend. Binnenin zit een zachte witte vezel met zaadjes.
Het wordt verzameld, verpakt en afgeleverd bij een ginnery, waar de vezels van de zaden worden gescheiden en op grootte worden gesorteerd. Die met een lengte van 2-2,5 centimeter worden gebruikt voor de productie van stoffen, en kortere worden gebruikt voor de productie van watten.
Grondstofopties
De pulp kan niet alleen worden gemaakt van katoen, maar ook van linnen en wol. In termen van consumentenkwaliteiten is lijnzaadwol dichter bij katoen, maar het komt minder vaak voor. Er is ook pulp uit een mengsel van viscose en katoen. Viscose is een van de eerste kunstmatige vezels, het wordt verkregen door natuurlijke cellulose te verwerken. Het heeft een hoge hygroscopiciteit (het vermogen om vocht uit de lucht te absorberen), maar zowel fabrikanten als consumenten geven de voorkeur aan natuurlijke materialen, omdat ze minder allergeen zijn.
De productie van watten en katoen wordt volgens hetzelfde technologische schema uitgevoerd. Voor de productie van katoenpulp wordt katoen geselecteerd met een kwaliteit die niet hoger is dan de vierde, en afval van primaire verwerking van grondstoffen en indirecte dampen wordt ook gebruikt.
Het meest geschikt wordt beschouwd als elastisch laagwaardig katoen, qua textuur vergelijkbaar met wol. Maar wolwol is gemaakt van natuurlijke pure vezels (schapen, kamelen, geitenwol) of van kunstmatig met toevoeging van katoen.
Benodigde apparatuur
Uw eigen productie van watten maken is niet zo eenvoudig. Je hebt aparte ruimtes nodig voor magazijnen en een werkplaats, speciale apparatuur. De lijn voor het verwerken van katoenpluis, laagwaardige vezels en katoenafval omvat apparaten zoals een feeder, een condensor, een schuine reiniger, een controlestation, bunkermachines voor katoen, een deeltjesreiniger, luchtkanalen en filters.
Op de secundaire markt zal de prijs van zo'n lijn gemiddeld 700-750 duizend roebel bedragen. Als je nieuwe apparaten wilt kopen, bereid je dan minimaal 1,2-1,5 miljoen roebel voor. Ja, niet goedkoop! Maar een dergelijke lijn voor het verwerken van grondstoffen per ploeg kan door slechts drie personen worden bediend.
Voor de productie van wolproducten heeft u afzonderlijke apparatuur nodig. Voor de productie van wattenschijfjes en stokken zijn machines nodig met automatisch transport, vellen snijden, stempelen en afvaltransport, patronen, reliëf en een automatische dispenser.
Conventionele wolproductie
De pulp die wordt gebruikt voor het naaien van kleding verschilt van die in de geneeskunde, zowel in grondstoffen als in productietechnologie. Gewone watten worden gemaakt van verstopte dampen - afval dat wordt gegenereerd tijdens de verwerking van textielvezelmaterialen. Eerst worden ze stofvrij gemaakt op een stofkap. Hoge stijfheidsvezels zijn vooraf gesplitst op pincet met meerdere trommels.Vervolgens worden de grondstoffen losgemaakt, gemengd en met speciale apparatuur tot doeken gevormd.
De basis van de doeken wordt gevormd door vormloze vezels, die de rolkaartmachine verandert in een wattenverwijdering met een bepaalde structuur en dikte. De afgewerkte massa wordt gecontroleerd op huwelijk, geperst en verpakt in balen van veertig tot vijftig kilogram. In deze vorm worden producten geleverd aan meubel- en kledingfabrieken.
Medisch katoen maken
Een dergelijke productie heeft aanzienlijke verschillen. De grondstoffen worden eerst losgemaakt en gereinigd met een speciaal los- en reinigingsapparaat. Daarna wordt het onder druk gekookt in alkali (bij een temperatuur van niet meer dan 130 graden) en behandeld met natriumhyposulfiet. Door deze behandeling veranderen de fysieke structuur van de vezels en hun kleur.
Als gevolg van de verwijdering van pectine en stikstofhoudende stoffen, verliest de grondstof zijn natuurlijke gelige tint en wordt wit, en verwerft ook karakteristieke eigenschappen, waarvan hygroscopiciteit de belangrijkste is. Fabrikanten van medische watten moeten speciale aandacht besteden aan de kwaliteit van het product, omdat het in de medische praktijk wordt gebruikt en hygiënisch en steriel moet zijn.
Na de uitvoering van de beschreven acties worden de vezels op dezelfde manier behandeld als bij de vervaardiging van gewone wol. Maar daar eindigt het werk niet. In de laatste fase worden de producten onder druk tot drie atmosfeer en bij een temperatuur van 125 graden gesteriliseerd. Vervolgens wordt het ingepakt en naar magazijnen verzonden.
Wattenstaafjes maken
U kunt onmiddellijk een deel van de ontvangen medische watten verkopen en een deel ervan naar de productie van medische producten sturen, zoals wattenstaafjes. In de medische praktijk, in de cosmetica en in het dagelijks leven (wanneer u moeilijk bereikbare plaatsen moet reinigen) worden ze vrij veel gebruikt.
Voor cosmetische doeleinden kun je trouwens speciale sticks maken met een licht puntig uiteinde. Het is erg handig om bijvoorbeeld de contouren van de ogen of lippen te tekenen of overtollige vernis van de nagels te verwijderen. Het tweede uiteinde van het product moet een platte afgeronde vorm hebben. Het kan worden gebruikt als een applicator tijdens het aanbrengen van schaduwen.
Technologische proces
De productie van wattenstaafjes begint met de productie van polyethyleen (propyleen kan ook worden gebruikt) hun bases op speciale apparaten, blazen 500-2000 eenheden producten per minuut. Dezelfde machines wikkelen de watten op een plastic basis.
Hiertoe is het fleece canvas verdeeld in vier linten. Ze zijn erg dun, een meter weegt slechts ongeveer anderhalve gram. De tape wordt door de trechter geleid, waardoor deze volume krijgt en in deze - pluizige - vorm op een spoel gewikkeld. Om het productieproces te versnellen, komen twee tapes rechtstreeks van de tape naar de machine. De machine snijdt de katoenvezels en wikkelt ze op de voorverwarmde uiteinden van de plastic basis.
Plastic smelt bij verhitting en bij koeling kan het goed worden opgerold. Als u een andere basis gebruikt, bijvoorbeeld bij de productie van houten stokken, moet u katoen aan de uiteinden lijmen met lijm, en dit verhoogt natuurlijk de productiekosten.
Een antibacteriële oplossing wordt toegepast op afgewerkte producten - dit is de laatste fase van de productie. Maar u moet nog steeds de defecte producten sorteren. Natuurlijk is handmatig doen problematisch. Daarom worden automatische sensoren gebruikt.
Als u defecte of goedkope apparatuur gebruikt, kan er in pakketten die in handen van consumenten vallen, een groot aantal defecte producten zijn en dit, zoals u zelf begrijpt, een negatieve invloed hebben op uw reputatie. Daarom moet de productkwaliteit serieus worden genomen. Monsters van wattenstaafjes moeten naar het laboratorium worden gestuurd om de steriliteit en effectiviteit van de toegepaste antibacteriële oplossing te controleren.
Productie van wattenschijfjes
Dergelijke producten vinden ook toepassing in de geneeskunde en cosmetica.Gewoonlijk wordt hun oppervlak in reliëf gemaakt voor het gemak van het aanbrengen van een zalf of een ander middel op de huid. In tegenstelling tot gewone watten verandert de schijf bij het bevochtigen niet van vorm.
Producten zijn gemaakt van gebleekt katoen. Eerst wordt de grondstof in het toevoermechanisme geplaatst en vervolgens in het bakpoeder, waar het katoen in afzonderlijke vezels wordt gescheiden. Daarna wordt hij naar een kaardmachine met grote trommels gestuurd, waar de vezels worden uitgekamd en tot een katoenvlies worden gevormd. Verschillende van dergelijke doeken zijn gelaagd en onder een pers geperst.
Het product wordt als beter beschouwd, hoe meer gewatteerd canvas werd gebruikt in de productie. Vervolgens worden de samengeperste lagen door een speciaal apparaat geleid om in de lengte in smallere stroken te snijden. Ze worden op hun beurt door een machine geleid en brengen een structuurpatroon op het oppervlak aan. U kunt deze stap overslaan, de schijven hoeven geen reliëfoppervlak te hebben, maar men gelooft dat consumenteneigenschappen in dit geval zal worden verminderd.
De resulterende tapes worden verzonden naar een ponsmachine, die pads van de gewenste vorm uitsnijdt (trouwens, niet noodzakelijkerwijs rond). In de laatste fase worden wattenschijfjes met speciale apparatuur in plastic zakken verpakt.
Productie van minerale wol
Dergelijke producten hebben een heel ander doel en worden vervaardigd met compleet andere apparatuur. Het wordt gebruikt voor de productie van geluids- en warmte-isolerende producten of als warmte-isolerend materiaal in de industrie en de bouw. De grondstoffen zijn glas, gesmolten hoogovenslak of stollingsgesteenten.
Productietechnologie
- Cokes en grondstoffen worden in het bovenste deel van de koepel geladen en neergelaten, waardoor ze in legering veranderen.
- Door centrifugaal, stralen of gecombineerde methoden wordt de vloeibare smeltstroom in vezels gesplitst.
- In de depositiekamer wordt een mineraal tapijt gevormd uit individuele vezels, waarna de verbindingselementen worden gedroogd en gehard.
Misschien is de meest gebruikte variëteit van minerale wol steen (basalt). De technologie van zijn vervaardiging is gelijkaardig aan het werk van een vulkaan. De productie van basaltwol wordt uitgevoerd in een oven bij een temperatuur van 1500 graden. Eerst wordt een vurige vloeibare legering gemaakt van rotsen, vervolgens wordt het in een vezel getrokken en bedekt met een bindmiddel. Vervolgens wordt het tapijt aan een warmtebehandeling onderworpen en in producten van de gewenste grootte gesneden.
