Wełna mineralna to termoizolacyjny materiał włóknisty, który powstaje w wyniku stopienia skał, a także żużla metalurgicznego i jego mieszanin. Z powodzeniem produkuje grzejniki stosowane w projektach budowlanych.
Technologia produkcji
Na początkowym etapie do produkcji wełny mineralnej używana jest kopuła. W tym piecu surowce są topione. Po osiągnięciu wymaganej temperatury przepływa przez koryto do wirujących wirówek, na których powierzchnię dostaje się powietrze. Za pomocą siły odśrodkowej ze stopu powstają włókna bazaltowe, które są pokryte taką substancją wiążącą.
Włókna te są podawane do perforowanego bębna obrotowego przez przepływ powietrza. Z powodu pompowania powietrza są one osadzane na powierzchni bębna. Następnie są one podawane do typu przenośnika.
Kolejny etap produkcji przewiduje, że linia do produkcji wełny mineralnej doprowadza włókna do przestrzeni między sparowanymi przenośnikami pionowymi. Za pomocą ruchów oscylacyjnych wahadła pasują do dywanu uformowanego z bawełny.
Następnie dywan przechodzi w polimeryzację, w której żywice impregnujące włókna twardnieją w odpowiedniej temperaturze. W ten sposób gotowy produkt uzyskuje pożądane właściwości.
Kolejny etap - sprzęt zastosowany do produkcji wełny mineralnej przewiduje, że dywan wejdzie w obszar, w którym należy go pociąć zarówno wzdłużnie, jak i poprzecznie na kawałki o wymaganej wielkości. Tak otrzymane płyty układa się w stosy. Na ostatnim etapie produkcji są one owijane polietylenem i podawane do tunelu cieplnego w celu ogrzania, w wyniku czego powstaje uformowane opakowanie z płytami, które można łatwo transportować w przyszłości.
Dodatkowe funkcje
Jako dodatkową opcję niektórzy producenci oferują sprzęt, który może również układać paczki z płytami na paletach lub linię, która wykonuje zewnętrzną obróbkę powierzchniową samych płyt.
Surowce i spoiwa
Sprzęt do produkcji wełny mineralnej wykorzystuje następujące surowce: bazalt, żużel wielkopiecowy, koks i wapień dolomitowy.
Jako środki wiążące należy rozróżnić takie jak żywica fenolowo-formaldehydowa, wodny roztwór amoniaku, siarczan amonu, kwas krzemowy i olej mineralny maszynowy.
Obszary (produkcyjne i pomocnicze)
Wewnętrzne pomieszczenia przemysłowe i pomocnicze, w których znajduje się zarówno piec do produkcji wełny mineralnej, jak i inne jednostki, powinny mieć powierzchnię około 1,2 tysiąca metrów kwadratowych. m. Jednocześnie około 75% z nich należy ogrzać.
Przechowywanie surowców i substancji wiążących (płynnych i stałych) wymaga około 800 metrów kwadratowych. m, z czego 25% pomieszczeń powinno być ogrzewanych, 40% - wewnętrznych.
Magazyny do przechowywania gotowych produktów zajmują około 1,4 tysiąca metrów kwadratowych. m. Ponadto stosunek pomieszczeń ogrzewanych i zadaszonych można ustalić w zależności od klimatu na obszarze, na którym planowana jest produkcja.
Cena sprzętu do produkcji wełny mineralnej
Średnio cena tej linii wynosi od 5 do 7,5 miliona rubli. W oparciu o proces produkcji opisany powyżej, jego elementami składowymi są wirówka wielowalcowa, kopuła, nagrzewnica powietrza i komora powietrzna.
Całkowity koszt sprzętu może zależeć od konfiguracji. Tak więc znanych jest kilka rodzajów pieców do topienia (kopuł), które mogą różnić się między sobą pod względem technologicznym.
Na przykład zdolność niektórych pieców indukcyjnych do podwyższenia temperatury w ciągu godziny osiąga 2000 stopni.
Inne urządzenia do produkcji wełny mineralnej można dodać do takiego pieca do topienia. Następnie w literaturze specjalistycznej znaleziono już taki kompleks agregatów zwany „linią produkcyjną”. Koniecznie obejmuje system chłodzenia wodą i mechanizm ładowania, w którym oddzielane są surowce przeznaczone do przetworzenia.
Do wspomnianego już pieca należy przymocować urządzenie do piaskowania, które jest jedną z najważniejszych części sprzętu ze względu na jego zdolność do wydmuchiwania włókna ze stopu w postaci najdelikatniejszych nici. Nie możemy zapominać o tak niezbędnych urządzeniach, jak wentylatory dużej mocy.
Ponieważ ten sprzęt ma dość wysoką cenę, musi być bardzo poprawnie obsługiwany. W tym celu w przedsiębiorstwie powinien być dostępny specjalnie przeszkolony personel.
Jeśli konieczna będzie naprawa tej linii, należy ją przeprowadzić zgodnie ze stanowymi specyfikacjami technicznymi, ale nie częściej niż raz w roku.
