Instrumente slabe și esența lor

Lean manufacturing (sistem Lean) este o abordare specială a organizării managementului întreprinderii. Acesta urmărește îmbunătățirea calității muncii prin reducerea pierderilor. Michael Vader vorbește despre complexitatea acestui concept în cartea sa. Instrumentele de fabricație slabă sunt utilizate în toate etapele unei întreprinderi, de la proiectare la vânzări de produse. Să le luăm în considerare mai detaliat.

Instrumente slabe și esența lor

Principiile de bază au fost dezvoltate la sfârșitul anilor '80 și '90. Scopul principal al sistemului este de a reduce acțiunile care nu adaugă valoare produsului fabricat pe întregul său ciclu de viață. Atunci când alegeți unelte și metode de fabricație slabă, trebuie să vă ghidați după următoarele principii:

1. Dezvoltați leadershipul tuturor nivel de management proces.
2. Liderii de echipă ar trebui să dezvolte strategii pe termen lung și pe termen scurt, folosind informațiile primite de la subordonați.
3. Fiecare lider este responsabil pentru rezultatele propriilor proiecte.

Utilizarea instrumentelor de fabricație slabă are ca obiectiv principal îmbunătățirea calității muncii. Ar trebui evaluat la toate nivelurile și toți angajații ar trebui să primească rezultatele. Compania trebuie să elaboreze instrucțiuni și reguli clare pentru fiecare grup de specialiști. În același timp, este necesar să se asigure o interconectare strânsă și asistență reciprocă. Este necesar să învățați personalul să identifice rapid erorile de producție și să le corecteze cât mai repede posibil. Pentru a atrage toți angajații la implementarea conceptului, ar trebui elaborate anumite standarde ale parametrilor de calitate cheie.

Instrumente Lean: Mini Ghid

Sarcina principală a managementului întreprinderii, care urmărește îmbunătățirea calității produselor prin reducerea pierderilor, este crearea unui plan de acțiune bine dezvoltat. Dezvoltarea instrucțiunilor și regulilor ar trebui să asigure formarea unui sistem holistic, sporind motivația personalului. Trebuie să aibă o legătură logică între ei. Următoarele instrumente principale de producție slabă se disting în sistem:

1. Management vizual.
2. TRM.
3. „Chiar la timp”.
4. Procese de operare standard.
5. Mapping.
6. Organizarea locurilor 5S.
7. Calitate în linie.

TPM

Întreținerea productivă totală este un serviciu de proces universal. După cum am menționat mai sus, instrumentele de fabricație slabă vizează reducerea pierderilor. De regulă, acestea sunt asociate cu timpul de dezactivare a echipamentelor din cauza defecțiunilor și a întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este de a implica toți angajații întreprinderii, și nu doar specialiștii serviciilor individuale, în acest proces. Astfel, fiecare angajat trebuie să cunoască specificul întreținerii echipamentelor și să poată rezolva rapid problema pe cont propriu. Succesul utilizării TPM depinde de cât de bine este transmisă ideea și primită pozitiv de către personal.

Etapele TPM

Introducerea instrumentelor de fabricație slabă necesită respectarea unui model dat. O caracteristică a TRM este că, pe baza acestei abordări, este posibilă o transformare planificată și lină a sistemului de servicii care operează la întreprindere într-unul mai avansat. Pentru aceasta, sunt prevăzute următoarele etape în cadrul TPM:

1. Reparații operaționale. El sugerează o încercare de a îmbunătăți sistemul existent prin identificarea zonelor slabe din el.
2. Serviciu bazat pe prognoză.Este vorba despre organizarea culegerii de informații despre problemele existente în funcționarea echipamentelor pentru analiza ulterioară a datelor. Odată cu aceasta, este prevăzută prevenirea mașinilor.
3. Întreținere corectivă. În cadrul său, echipamentele sunt îmbunătățite pentru a elimina cauzele defecțiunilor sistematice.
4. Serviciu offline. Ea implică distribuirea funcțiilor legate de buna funcționare a mașinilor între serviciile de reparație și întreținere ale întreprinderii.
5. Îmbunătățire continuă. Acest articol include toate instrumentele de fabricație slabă. Îmbunătățirea continuă înseamnă de fapt implicarea angajaților într-o căutare constantă a cauzelor pierderilor și sugerarea modalităților de eliminare a acestora.

Management vizual

Reprezintă un astfel de aranjament de piese, scule, operațiuni de fabricație, informații despre eficiența muncii, în care acestea vor fi clar vizibile. Acest lucru va oferi participanților la proces posibilitatea de a evalua starea întregului sistem dintr-o privire. Implementarea managementului vizual se realizează în mai multe etape:

1. Locuri de muncă organizate.
2. Sunt vizualizate informații importante despre siguranță, standarde de calitate, proceduri pentru efectuarea operațiunilor și utilizarea echipamentelor.
3. Rezultatele sunt arătate și eficiența proceselor este evaluată.
4. Deciziile sunt luate în conformitate cu informațiile vizualizate.

Proceduri standard

Trebuie menționat că instrumentele de fabricație slabă sunt concepute astfel încât utilizarea lor nu poate fi realizată decât în ​​mod cuprinzător. În caz contrar, activitatea nu va aduce efectul scontat. În cadrul sistemului, sunt elaborate instrucțiuni speciale care determină secvența treptată a execuției oricărei operații. Recomandările orale sunt distorsionate sau uitate. În acest sens, acestea sunt înlocuite cu instrucțiuni scrise pentru care există următoarele cerințe:

1. Acestea ar trebui să fie disponibile pentru o înțelegere rapidă. Pentru a face acest lucru, în loc de texte lungi, sunt folosite diagrame, desene, fotografii și semne speciale.
2. Revizuite și actualizate constant în conformitate cu modificările din ordinea operațiunilor.
3. Dezvoltat împreună cu angajații. Acest lucru le va garanta autenticitatea și le va asigura percepția pozitivă.

Chiar la timp

Just In Time este o modalitate de a scurta ciclul de producție și implică furnizarea de servicii, materiale și alte resurse numai atunci când sunt necesare. Acest lucru vă permite să desfășurați următoarele activități:

1. Pentru a reduce volumul de părți la minimul avantajos din punct de vedere economic.
2. Echilibrați numărul de angajați, echipamente, materiale.
3. Produse „Trage” - performanța operațiunilor curente este determinată de nevoile viitoarelor.
4. Utilizați metode audiovizuale pentru a monitoriza starea produsului și utilizarea mașinii.
5. Luarea deciziilor delegate cu privire la gestionarea circulației mărfurilor la cel mai scăzut nivel posibil.

diagrame

Reprezintă procesul de creare a unei diagrame grafice simple care prezintă vizual fluxurile de informații și materiale care sunt necesare pentru a furniza servicii sau produse pentru utilizatorii finali. Maparea vă permite să identificați imediat zonele înguste și, în funcție de rezultatele analizei sale, să identificați operațiunile și costurile neproductive. Pe baza acestuia, este elaborat un plan de îmbunătățire. Ca moment al creării valorilor, se obișnuiește să se ia perioada de lucru prin care produsul este transformat, astfel încât consumatorul să fie gata să plătească pentru el. Fluxul de creație reprezintă toate acțiunile care sunt necesare pentru producerea sa. După cum arată practica, în majoritatea întreprinderilor pierderile se ridică la 80%.

Pași pentru crearea unui circuit

Cartarea include următoarele activități:

1. Documentarea stării actuale.În această etapă, procesul de creare a oricărei valori (sau a unui grup al acestora) este descris în detaliu. În același timp, sunt indicate toate condițiile și operațiunile, timpul necesar, numărul de fluxuri de informații, numărul de angajați și așa mai departe.
2. Analiză. Maparea este realizată pentru a identifica acțiunile care formează și nu formează valoarea produsului. Unele dintre acestea din urmă nu pot fi eliminate (de exemplu, contabilitate). Cu toate acestea, acestea trebuie optimizate cât mai mult. Altele pot fi eliminate sau unificate. Pentru a implementa aceste sarcini, ar trebui să aflați cerințele clientului pentru calitatea mărfurilor și a acestora proprietățile consumatorilor. Pe baza acestui fapt, sunt stabilite acele caracteristici care nu pot fi excluse în nicio condiție și care pot fi ajustate prin acord.
3. Crearea unei diagrame a stării viitoare. O astfel de hartă reflectă situația ideală după efectuarea tuturor modificărilor planificate. Odată cu aceasta, se dezvăluie pierderi ascunse pentru eliminarea lor ulterioară.
4. Dezvoltați un plan de îmbunătățire. În această etapă, sunt determinate metodele de trecere la o stare ideală (viitoare), sunt atribuite sarcini specifice, sunt stabilite perioade de timp și persoane responsabile de implementarea programului.

Calitate în linie

Această tehnică vă permite să gestionați starea produsului direct la locul creării acestuia. Calitatea încorporată oferă:

1. Posibilitatea de a opri transportorul de către un angajat în caz de defect sau în caz de avarie.
2. Proiectați echipamentul astfel încât depanarea și oprirea să fie automată.
3. Utilizarea unui sistem comun de avertizare în caz de probleme pe linia de producție.
4. Standardizarea procedurilor de control și atribuirea responsabilităților operatorilor de mașini.
5. Utilizarea de măsuri pentru prevenirea erorilor neintenționate de către specialiști sau deficiențe tehnologice.

5S

Acest sistem implică distribuirea și organizarea eficientă a spațiului de lucru. La fel ca și alte instrumente de fabricație slabă, ajută la creșterea controlabilității zonei și economisește timp. Sistemul include:

1. Sortare.
2. Utilizarea rațională a spațiului.
3. Serviciu de curățenie.
4. Standardizare.
5. Perfecțiune.

Sistemul 5S vă permite să reduceți numărul de erori în documente, să creați un climat confortabil în întreprindere și să creșteți productivitatea. Avantajul incontestabil al acestui instrument este lipsa nevoii de a utiliza noile teorii și tehnologii ale managementului.