Štíhle nástroje a ich podstata

Štíhla výroba (štíhly systém) je osobitný prístup k organizácii riadenia podniku. Jeho cieľom je zlepšiť kvalitu práce znížením strát. Michael Vader hovorí o zložitosti tohto konceptu vo svojej knihe. Nástroje štíhlej výroby sa používajú vo všetkých fázach podniku, od návrhu až po predaj výrobkov. Pozrime sa na ne podrobnejšie.

Štíhle nástroje a ich podstata

Základné princípy boli vyvinuté koncom 80. a 90. rokov. Hlavným cieľom systému je obmedziť činnosti, ktoré neprinášajú pridanú hodnotu výrobnému výrobku počas jeho celého životného cyklu. Pri výbere nástrojov a metód štíhlej výroby sa musíte riadiť nasledujúcimi zásadami:

1. Rozvíjať vodcovstvo pre všetkých na úrovni riadenia proces.
2. Vedúci tímov by mali rozvíjať dlhodobé a krátkodobé stratégie s využitím informácií získaných od podriadených.
3. Každý vedúci je zodpovedný za výsledky svojich vlastných projektov.

Používanie nástrojov štíhlej výroby je primárne zamerané na zlepšenie kvality práce. Mal by sa hodnotiť na všetkých úrovniach a výsledky by mali dostávať všetci zamestnanci. Spoločnosť musí vypracovať jasné pokyny a pravidlá pre každú skupinu špecialistov. Zároveň je potrebné zabezpečiť ich úzke prepojenie a vzájomnú pomoc. Je potrebné učiť personál, aby rýchlo identifikoval výrobné chyby a čo najrýchlejšie ich odstránil. S cieľom prilákať všetkých zamestnancov na vykonávanie koncepcie by sa mali vypracovať určité normy kľúčových parametrov kvality.

Štíhle nástroje: Mini Guide

Hlavnou úlohou podnikového riadenia, ktorá sa snaží zlepšovať kvalitu výrobkov prostredníctvom znižovania strát, je vytvorenie dobre vypracovaného akčného plánu. Vývoj pokynov a pravidiel by mal zabezpečiť vytvorenie holistického systému a zvýšiť motiváciu zamestnancov. Musia mať medzi sebou logické spojenie. V systéme sa rozlišujú tieto hlavné nástroje štíhlej výroby:

1. Vizuálna správa.
2. TRM.
3. "Hneď na čas."
4. Štandardné prevádzkové procesy.
5. Mapovanie.
6. Organizácia miest 5S.
7. Inline kvalita.

TPM

Total Productive Maintenance je univerzálna procesná služba. Ako je uvedené vyššie, cieľom štíhlej výroby sú znižovanie strát. Spravidla sú spojené s prestojmi zariadení z dôvodu porúch a nadmernej údržby. Hlavnou myšlienkou TPM je zapojiť do procesu všetkých zamestnancov podniku, nielen špecialistov na jednotlivé služby. Preto musí každý zamestnanec poznať špecifiká údržby zariadení a musí byť schopný rýchlo vyriešiť problém sám. Úspech použitia TPM závisí od toho, ako dobre je tento nápad sprostredkovaný a pozitívne prijatý zamestnancami.

Fázy TPM

Zavedenie nástrojov štíhlej výroby si vyžaduje dodržiavanie daného vzoru. Znakom TRM je, že na základe tohto prístupu je možná plánovaná a plynulá transformácia systému služieb fungujúceho v podniku na pokročilejší. Na tento účel sú v rámci TPM stanovené tieto etapy:

1. Prevádzková oprava. Navrhuje pokus o zlepšenie existujúceho systému identifikáciou slabých miest v ňom.
2. Služba založená na predpovedi.Ide o organizovanie zberu informácií o existujúcich problémoch pri prevádzke zariadenia na následnú analýzu údajov. Spolu s tým sa plánuje strojová prevencia.
3. Nápravná údržba. V rámci svojho rámca sa zdokonaľuje vybavenie s cieľom odstrániť príčiny systematických porúch.
4. Offline služba. Zahŕňa to rozdelenie funkcií týkajúcich sa plynulého chodu strojov medzi opravárenské a údržbárske služby podniku.
5. Neustále zlepšovanie. Táto položka zahŕňa všetky štíhle výrobné nástroje. Neustále zlepšovanie v skutočnosti znamená zapojenie zamestnancov do neustáleho hľadania príčin strát a navrhovanie spôsobov ich odstránenia.

Vizuálna správa

Predstavuje také usporiadanie častí, nástrojov, výrobných operácií, informácií o efektívnosti práce, v ktorých budú jasne viditeľné. Účastníkom procesu sa tým poskytne okamžitý prehľad o stave celého systému. Implementácia vizuálneho riadenia sa vykonáva v niekoľkých etapách:

1. Organizované pracovné miesta.
2. Vizualizujú sa dôležité informácie o bezpečnosti, normách kvality, postupoch vykonávania operácií a používaní zariadení.
3. Výsledky sú uvedené a hodnotí sa účinnosť procesov.
4. Rozhodnutia sa prijímajú v súlade s vizualizovanými informáciami.

Štandardné postupy

Malo by sa poznamenať, že štíhle výrobné nástroje sú navrhnuté tak, aby sa ich použitie dalo vykonávať len komplexne. Inak aktivita neprinesie očakávaný efekt. V rámci systému sú vyvinuté špeciálne pokyny, ktoré určujú fázovanú postupnosť vykonávania akejkoľvek operácie. Ústne odporúčania sú skreslené alebo zabudnuté. V tejto súvislosti sa nahrádzajú písomnými pokynmi, pre ktoré existujú tieto požiadavky:

1. Mali by byť k dispozícii na rýchle porozumenie. Na tento účel sa namiesto dlhých textov používajú diagramy, kresby, fotografie a špeciálne značky.
2. Neustále sa kontroluje a aktualizuje v súlade so zmenami v poradí operácií.
3. Vyvinuté v spolupráci so zamestnancami. Zaručí to ich pravosť a zaistí ich pozitívne vnímanie.

Hneď na čas

Just In Time je spôsob, ako skrátiť výrobný cyklus a zahŕňa poskytovanie služieb, materiálov a iných zdrojov, iba ak sú potrebné. To vám umožní vykonávať tieto činnosti:

1. Znížiť objem účastníkov na minimum ekonomicky výhodné.
2. Vyvážte počet zamestnancov, vybavenie, materiál.
3. „Ťahané“ výrobky - výkon súčasných operácií je určený potrebami nadchádzajúceho.
4. Použite audiovizuálne metódy na monitorovanie stavu produktu a využitia stroja.
5. Delegovať rozhodovanie o riadení pohybu tovaru na najnižšiu možnú úroveň.

grafov

Predstavuje proces vytvorenia jednoduchého grafického diagramu, ktorý vizuálne zobrazuje informačné a materiálne toky, ktoré sú potrebné na poskytovanie služieb alebo produktov konečným používateľom. Mapovanie umožňuje okamžite identifikovať úzke oblasti a podľa výsledkov svojej analýzy identifikovať neproduktívne operácie a náklady. Na základe toho sa vytvára plán zlepšenia. Ako čas vytvárania hodnôt je obvyklé brať do úvahy čas práce, pri ktorej sa produkt transformuje, aby bol spotrebiteľ pripravený za to zaplatiť. Prúd tvorby sú všetky činnosti, ktoré sú potrebné na jeho výrobu. Ako ukazuje prax, straty vo väčšine podnikov dosahujú 80%.

Kroky na vytvorenie obvodu

Mapovanie zahŕňa nasledujúce činnosti:

1. Dokumentácia súčasného stavu.V tejto fáze je podrobne opísaný proces vytvárania akejkoľvek hodnoty (alebo ich skupiny). Zároveň sú uvedené všetky podmienky a operácie, požadovaný čas, počet informačných tokov, počet zamestnancov atď.
2. Analýza. Vykonáva sa mapovanie s cieľom identifikovať činnosti, ktoré tvoria a netvoria hodnotu produktu. Niektoré z nich nie je možné vylúčiť (napríklad účtovníctvo). Je však potrebné ich čo najviac optimalizovať. Ostatné môžu byť vylúčené alebo zjednotené. Pri vykonávaní týchto úloh by ste mali zistiť požiadavky zákazníka na kvalitu tovaru a jeho tovaru spotrebiteľské vlastnosti. Na základe toho sú stanovené tie vlastnosti, ktoré nemožno za žiadnych podmienok vylúčiť, a tie, ktoré je možné upraviť dohodou.
3. Vytvorenie diagramu budúceho stavu. Takáto mapa odráža ideálnu situáciu po vykonaní všetkých plánovaných zmien. Spolu s tým sa odhalia skryté straty na ich následné odstránenie.
4. Vypracovať plán zlepšenia. V tejto fáze sa určia metódy prechodu do ideálneho (budúceho) stavu, stanovia sa konkrétne úlohy, stanovia sa časové rámce a osoby zodpovedné za implementáciu programu.

Inline kvalita

Táto technika umožňuje spravovať stav produktu priamo v mieste jeho vytvorenia. Zabudovaná kvalita poskytuje:

1. Schopnosť zastaviť dopravník zamestnancom v prípade poruchy alebo v prípade poruchy stroja.
2. Navrhnite zariadenie tak, aby odstraňovanie problémov a vypínanie boli automatické.
3. Použitie spoločného výstražného systému v prípade problémov na výrobnej linke.
4. Normalizácia kontrolných postupov a pridelenie zodpovednosti operátorom strojov.
5. Používanie opatrení na predchádzanie neúmyselným chybám zo strany odborníkov alebo technologických nedostatkov.

5S

Tento systém zahŕňa efektívnu distribúciu a organizáciu pracovného priestoru. Rovnako ako iné nástroje štíhlej výroby pomáha zvyšovať ovládateľnosť zóny a šetrí čas. Systém obsahuje:

1. Triedenie.
2. Racionálne využívanie priestoru.
3. Upratovacie služby.
4. Normalizácia.
5. Dokonalosť.

Systém 5S vám umožňuje znížiť počet chýb v dokumentoch, vytvoriť príjemnú klímu v podniku a zvýšiť produktivitu. Nepochybnou výhodou tohto nástroja je nedostatok potreby používať nové teórie a technológie riadenia.