Luta verktyg och deras väsen

Lean Manufacturing (Lean system) är en speciell strategi för organisation av företagsledning. Det syftar till att förbättra kvaliteten på arbetet genom att minska förlusterna. Michael Vader berättar om det komplicerade med detta koncept i sin bok. Lean tillverkningsverktyg används i alla faser av ett företag, från design till produktförsäljning. Låt oss överväga dem mer detaljerat.

Luta verktyg och deras väsen

De grundläggande principerna utvecklades i slutet av 1980- och 1990-talet. Systemets huvudmål är att minska de åtgärder som inte tillför värde till den tillverkade produkten under hela livscykeln. När du väljer verktyg och mager tillverkningsmetoder måste du vägledas av följande principer:

1. Utveckla ledarskap för alla ledningsnivå process.
2. Teamledare bör utveckla långsiktiga och kortsiktiga strategier med hjälp av information från underordnade.
3. Varje ledare är ansvarig för resultaten från sina egna projekt.

Användningen av mager tillverkningsverktyg syftar främst till att förbättra kvaliteten på arbetet. Det ska utvärderas på alla nivåer och alla anställda ska få resultaten. Företaget måste utveckla tydliga instruktioner och regler för varje grupp av specialister. Samtidigt är det nödvändigt att säkerställa deras nära samtrafik och ömsesidig hjälp. Det är nödvändigt att lära personal att snabbt identifiera produktionsfel och korrigera dem så snabbt som möjligt. För att locka alla anställda till implementeringen av konceptet bör vissa standarder för viktiga kvalitetsparametrar utvecklas.

Lean Tools: Mini Guide

Företagets huvuduppgift, strävan efter att förbättra produktkvaliteten genom minskad förlust, är att skapa en väl utvecklad handlingsplan. Utvecklingen av instruktioner och regler bör säkerställa bildandet av ett helhetssystem och öka motivationen för personalen. De måste ha en logisk koppling till varandra. Följande huvudverktyg för mager produktion skiljer sig i systemet:

1. Visuell hantering.
2. TRM.
3. "Rätt i tid."
4. Standardprocesser.
5. Mapping.
6. Organisation av platser 5S.
7. Inline kvalitet.

TPM

Total produktivt underhåll är en universell processtjänst. Som nämnts ovan syftar mager tillverkningsverktyg till att minska förluster. Som regel är de förknippade med driftsstopp på grund av utrustning och överdrivet underhåll. Huvudtanken med TPM är involvering av alla anställda i företaget, och inte bara specialister på enskilda tjänster. Därför måste varje anställd känna till detaljerna i underhåll av utrustningen och kunna snabbt fixa problemet på egen hand. Framgången med att använda TPM beror på hur väl idén förmedlas och mottas positivt av personalen.

TPM-stadier

Införandet av mager tillverkningsverktyg kräver att ett visst mönster följer. En funktion hos TRM är att baserat på detta tillvägagångssätt är en planerad och smidig omvandling av tjänstesystemet som fungerar i företaget till ett mer avancerat system möjligt. För detta anges följande steg inom ramen för TPM:

1. Operativ reparation. Han föreslår ett försök att förbättra det befintliga systemet genom att identifiera svaga områden i det.
2. Prognosbaserad tjänst.Det handlar om att organisera insamling av information om befintliga problem i drift av utrustning för efterföljande dataanalys. Tillsammans med detta planeras maskinförebyggande.
3. Korrigerande underhåll. Inom dess ramar förbättras utrustning för att eliminera orsakerna till systematiska fel.
4. Offline-tjänst. Det innebär distribution av funktioner som hänför sig till smidig drift av maskiner mellan reparation och underhåll av företaget.
5. Kontinuerlig förbättring. Den här artikeln innehåller alla mager tillverkningsverktyg. Ständig förbättring innebär faktiskt att involvera anställda i en ständig sökning efter orsakerna till förluster och föreslå sätt att eliminera dem.

Visuell hantering

Det representerar ett sådant arrangemang av delar, verktyg, tillverkningsverksamhet, information om arbetseffektivitet, där de kommer att vara tydliga. Detta ger processdeltagarna möjlighet att utvärdera hela systemets tillstånd på en överblick. Implementeringen av visuell hantering sker i flera steg:

1. Organiserade jobb.
2. Viktig information om säkerhet, kvalitetsstandarder, procedurer för utförande av operationer och användning av utrustning visualiseras.
3. Resultaten visas och processernas effektivitet utvärderas.
4. Beslut fattas i enlighet med den visualiserade informationen.

Standardförfaranden

Det bör noteras att mager tillverkningsverktyg är utformade på ett sådant sätt att deras användning endast kan utföras omfattande. Annars ger inte aktiviteten den förväntade effekten. Inom ramen för systemet utvecklas speciella instruktioner som bestämmer den fasade sekvensen för utförandet av varje operation. Muntliga rekommendationer är förvrängda eller glömda. I detta avseende ersätts de av skriftliga instruktioner för vilka följande krav finns:

1. De bör vara tillgängliga för snabb förståelse. För att göra detta används istället för långa texter, diagram, ritningar, fotografier och specialtecken.
2. Ständigt granskas och uppdateras i enlighet med förändringar i verksamhetsordning.
3. Utvecklad i samarbete med anställda. Detta garanterar deras äkthet och säkerställer deras positiva uppfattning.

Rätt i tid

Just In Time är ett sätt att förkorta produktionscykeln och innefattar tillhandahållande av tjänster, material och andra resurser endast när de behövs. Detta gör att du kan utföra följande aktiviteter:

1. För att minska partiets volym till det ekonomiskt lägsta.
2. Balansera antalet anställda, utrustning, material.
3. "Pull" -produkter - prestandan för den nuvarande verksamheten bestäms av de kommande behoven.
4. Använd audiovisuella metoder för att övervaka produktstatus och maskinanvändning.
5. Delegera beslut om att hantera godsrörelser till lägsta möjliga nivå.

kartläggning

Det representerar processen att skapa ett enkelt grafiskt diagram som visuellt visar information och materialflöden som krävs för att tillhandahålla tjänster eller produkter till slutanvändare. Kartläggning gör att du omedelbart kan identifiera smala områden och i enlighet med resultaten från analysen för att identifiera oproduktiv drift och kostnader. Baserat på detta utvecklas en förbättringsplan. Som tid för att skapa värden är det vanligt att ta den arbetsperiod som produkten omvandlas så att konsumenten är redo att betala för den. Skapningsströmmen är alla de åtgärder som är nödvändiga för dess produktion. Som praxis visar uppgår förlusterna till 80% i de flesta företag.

Steg för att skapa en krets

Mappning inkluderar följande aktiviteter:

1. Dokumentation av det aktuella tillståndet.I detta skede beskrivs processen för att skapa ett värde (eller en grupp av dem) i detalj. Samtidigt anges alla villkor och verksamheter, den erforderliga tiden, antalet informationsflöden, antalet anställda och så vidare.
2. Analys. Kartläggning utförs för att identifiera åtgärder som bildar och inte utgör värdet på produkten. En del av det senare kan inte elimineras (till exempel redovisning). De måste dock optimeras så mycket som möjligt. Andra kan elimineras eller förenas. För att genomföra dessa uppgifter bör du ta reda på kundens krav på kvaliteten på varorna och deras konsumentfastigheter. Baserat på detta fastställs de egenskaper som inte kan uteslutas under några villkor och de som kan justeras genom överenskommelse.
3. Skapa ett diagram över det framtida tillståndet. En sådan karta återspeglar den ideala situationen efter alla planerade förändringar. Tillsammans med detta avslöjas dolda förluster för deras efterföljande eliminering.
4. Utveckla en förbättringsplan. I detta skede fastställs metoder för övergången till ett idealiskt (framtida) tillstånd, specifika uppgifter tilldelas, tidsramar och personer som är ansvariga för genomförandet av programmet ställs in.

Inline kvalitet

Med den här tekniken kan du hantera produktens tillstånd direkt på platsen för skapandet. Inbyggd kvalitet ger:

1. Möjligheten att stoppa transportören av en anställd i händelse av en defekt eller i händelse av en maskinsupport.
2. Konstruera utrustningen så att felsökning och avstängning sker automatiskt.
3. Användning av ett gemensamt varningssystem vid problem på produktionslinjen.
4. Standardisering av kontrollförfaranden och ansvarsfördelning till maskinoperatörer.
5. Användning av åtgärder för att förhindra oavsiktliga fel av specialister eller teknikbrister.

5S

Detta system involverar effektiv distribution och organisering av arbetsytan. Det, liksom andra verktyg för mager tillverkning, hjälper till att öka styrbarheten i zonen och sparar tid. Systemet inkluderar:

1. Sortering.
2. Rationell användning av rymden.
3. Städtjänst.
4. Standardisering.
5. Perfektion.

Med 5S-systemet kan du minska antalet fel i dokument, skapa ett bekvämt klimat i företaget och öka produktiviteten. Den tveklösa fördelen med detta verktyg är bristen på behovet av att använda nya managementteorier och teknologier.