Lean инструменти и тяхната същност

Lean производство (Lean system) е специален подход към организацията на управлението на предприятието. Тя има за цел да подобри качеството на работа чрез намаляване на загубите. Майкъл Вейдър говори за тънкостите на това понятие в своята книга. Облегнатите производствени инструменти се използват на всички етапи на предприятието, от проектирането до продажбите на продукти. Нека ги разгледаме по-подробно.

Lean инструменти и тяхната същност

Основните принципи са разработени в края на 80-те и 90-те години. Основната цел на системата е да намали действията, които не добавят стойност на произведения продукт през целия му жизнен цикъл. Когато избирате инструменти и постни методи на производство, трябва да се ръководите от следните принципи:

1. Развийте лидерство на всички ниво на управление процес.
2. Ръководителите на екипи трябва да разработят дългосрочни и краткосрочни стратегии, като използват информация, получена от подчинените.
3. Всеки лидер е отговорен за резултатите от собствените си проекти.

Използването на постни инструменти за производство е насочено предимно към подобряване на качеството на работа. Тя трябва да се оценява на всички нива и всички служители трябва да получават резултатите. Компанията трябва да разработи ясни инструкции и правила за всяка група специалисти. В същото време е необходимо да се гарантира тяхната тясна взаимовръзка и взаимопомощ. Необходимо е да се научи персоналът бързо да идентифицира производствените грешки и да ги коригира възможно най-бързо. За да се привлекат всички служители към прилагането на концепцията, трябва да се разработят определени стандарти за ключови параметри за качество.

Lean Tools: Мини ръководство

Основната задача на мениджмънта на предприятието, стремящ се да подобри качеството на продукта чрез намаляване на загубите, е създаването на добре разработен план за действие. Разработването на инструкции и правила трябва да гарантира формирането на цялостна система, повишаваща мотивацията на персонала. Те трябва да имат логическа връзка помежду си. В системата се разграничават следните основни инструменти за постно производство:

1. Визуално управление.
2. TRM.
3. "Точно навреме."
4. Стандартни операционни процеси.
5. Картографиране.
6. Организация на места 5S.
7. Вградено качество.

TPM

Общата продуктивна поддръжка е универсална услуга за процеси. Както бе споменато по-горе, стройните инструменти за производство са насочени към намаляване на загубите. Като правило те са свързани с престой на оборудването поради повреди и прекомерна поддръжка. Основната идея на TPM е да включи в процеса всички служители на предприятието, а не само специалисти на отделни служби. По този начин, всеки служител трябва да знае спецификата на поддръжката на оборудването и да може бързо да реши проблема сам. Успехът на използването на TPM зависи от това доколко идеята е предадена и приета положително от персонала.

Етапи на TPM

Въвеждането на постни инструменти за производство изисква следване на даден модел. Характерна особеност на TRM е, че въз основа на този подход е възможно планово и плавно преобразуване на обслужващата система, работеща в предприятието, в по-напреднала. За тази цел в рамките на TPM са предвидени следните етапи:

1. Оперативен ремонт. Той предлага опит за подобряване на съществуващата система чрез идентифициране на слаби области в нея.
2. Услуга, базирана на прогнози.Става въпрос за организиране на събирането на информация за съществуващите проблеми в работата на оборудването за последващ анализ на данни. Заедно с това се планира машинна профилактика.
3. Коригираща поддръжка. В неговите рамки се усъвършенства оборудването за отстраняване на причините за системни повреди.
4. Офлайн услуга. Тя включва разпределението на функциите, свързани с безпроблемната работа на машините между услугите за ремонт и поддръжка на предприятието.
5. Непрекъснато подобрение. Този артикул включва всички постни инструменти за производство. Непрекъснатото подобрение всъщност означава включване на служителите в постоянно търсене на причините за загубите и предлагане на начини за тяхното отстраняване.

Визуално управление

Той представлява такова подреждане на части, инструменти, производствени операции, информация за ефективността на работа, в която те ще бъдат ясно видими. Това ще предостави на участниците в процеса възможност да преценят състоянието на цялата система с един поглед. Внедряването на визуалния мениджмънт се извършва на няколко етапа:

1. Организирани работни места.
2. Важна информация за безопасността, стандартите за качество, процедурите за извършване на операции и използването на оборудване се визуализира.
3. Резултатите са показани и се оценява ефективността на процесите.
4. Решенията се вземат в съответствие с визуализираната информация.

Стандартни процедури

Трябва да се отбележи, че стройните инструменти за производство са проектирани по такъв начин, че използването им може да се осъществи само цялостно. В противен случай дейността няма да доведе до очаквания ефект. В рамките на системата се разработват специални инструкции, които определят поетапната последователност на изпълнението на всяка операция. Устните препоръки са или изкривени, или забравени. В тази връзка те се заменят с писмени инструкции, за които съществуват следните изисквания:

1. Те трябва да са на разположение за бързо разбиране. За целта вместо дълги текстове се използват диаграми, рисунки, снимки и специални знаци.
2. Постоянно се преглежда и актуализира в съответствие с промените в реда на операциите.
3. Разработен съвместно със служители. Това ще гарантира тяхната автентичност и ще гарантира положителното им възприемане.

Точно навреме

Just In Time е начин за съкращаване на производствения цикъл и включва предоставяне на услуги, материали и други ресурси само когато са необходими. Това ви позволява да извършвате следните дейности:

1. Да се ​​намали обемът на партиите до минимум икономически изгоден.
2. Балансирайте броя на служителите, оборудването, материалите.
3. "Издърпайте" продукти - изпълнението на текущите операции се определя от нуждите на предстоящите.
4. Използвайте аудиовизуални методи за наблюдение на състоянието на продукта и използването на машината.
5. Делегирайте вземането на решения за управление на движението на стоки до възможно най-ниско ниво.

диаграми

Той представлява процеса на създаване на проста графична диаграма, която визуално изобразява информационните и материалните потоци, необходими за предоставяне на услуги или продукти на крайните потребители. Картографирането ви позволява незабавно да идентифицирате тесни области и според резултатите от неговия анализ да идентифицирате непродуктивни операции и разходи. Въз основа на това се разработва план за подобрение. Като време за създаване на стойности е обичайно да се приема периодът на работа, през който продуктът се трансформира, така че потребителят да е готов да плати за него. Потокът на творението са всички действия, които са необходими за неговото производство. Както показва практиката, в повечето предприятия загубите възлизат на 80%.

Стъпки за създаване на схема

Картографирането включва следните дейности:

1. Документация на текущото състояние.На този етап процесът на създаване на каквато и да е стойност (или група от тях) е описан подробно. В същото време са посочени всички условия и операции, необходимото време, броят на информационните потоци, броят на служителите и т.н.
2. Анализ. Картирането се извършва с цел идентифициране на действия, които формират и не формират стойността на продукта. Някои от последните не могат да бъдат премахнати (например счетоводство). Те обаче трябва да бъдат оптимизирани колкото е възможно повече. Други могат да бъдат елиминирани или унифицирани. За да изпълните тези задачи, трябва да разберете изискванията на клиента за качеството на стоките и техните потребителски свойства. Въз основа на това се установяват тези характеристики, които не могат да бъдат изключени при никакви условия, и тези, които могат да бъдат коригирани чрез споразумение.
3. Създаване на диаграма на бъдещото състояние. Такава карта отразява идеалната ситуация след извършване на всички планирани промени. Заедно с това се разкриват скрити загуби за последващото им премахване.
4. Разработете план за подобрение. На този етап се определят методи за преминаване към идеално (бъдещо) състояние, задават се конкретни задачи, определят се времеви рамки и лица, отговорни за изпълнението на програмата.

Вградено качество

Тази техника ви позволява да управлявате състоянието на продукта директно на мястото на неговото създаване. Вграденото качество осигурява:

1. Възможност за спиране на конвейера от служител в случай на дефект или в случай на повреда на машината.
2. Проектирайте оборудването така, че отстраняването и отстраняването на проблеми да е автоматично.
3. Използване на обща система за предупреждение при проблеми на производствената линия.
4. Стандартизация на процедурите за контрол и възлагане на отговорности на операторите на машини.
5. Използване на мерки за предотвратяване на неволни грешки от специалисти или технологични недостатъци.

5S

Тази система включва ефективно разпределение и организация на работното пространство. Подобно на други инструменти за постно производство помага за увеличаване на контролируемостта на зоната и спестява време. Системата включва:

1. Подреждане.
2. Рационално използване на пространството.
3. Услуга за почистване.
4. Стандартизация.
5. Съвършенство.

Системата 5S ви позволява да намалите броя на грешките в документите, да създадете комфортен климат в предприятието и да увеличите производителността. Безспорното предимство на този инструмент е липсата на необходимост от използване на нови теории и технологии за управление.