A folyamatosan növekvő energia- és üzemanyagárak arra készteti a fogyasztókat, hogy körültekintőbb módon közelítsék meg választásukat, vagy alternatív lehetőségeket keressenek pénzmegtakarításhoz, és ezzel egyidejűleg a befektetés maximális megtérülésének eléréséhez. Korunkban ezt nem könnyű megtenni, mivel rengeteg ajánlat van a piacon, ráadásul gyakran jelennek meg új fűtőanyagok technológiai típusai, ezért meg kell tanulmányozni a meglévő lehetőségeket, hogy ne dobja el pénzt.
Faszénbrikett: alapanyagfajták
Az üzemanyag-brikett viszonylag alacsony ára, a gyártás egyszerűsége, megfizethetősége és hatékonysága egyre növekvő népszerűséget és széles körű eloszlást eredményezett a fogyasztók körében. Időközben vannak ilyen típusú üzemanyagok a felhasznált nyersanyagok és a végtermék alakja szerint.
A szénbrikett különféle szénből készül, például:
- barna (a leggyakoribb és legolcsóbb lehetőség);
- fa (bonyolultabb gyártási technológia, beleértve kiegészítő berendezések használatát);
- Antracit (a legdrágább, de a leghatékonyabb alapanyag: a hőátadás legjobb mutatói).
A brikettüzemanyag előállítása nem igényel kiváló minőségű alapanyagokat. Erre a célra a szénpor és a finom szemcsék, valamint a rosszul zsugorodott hulladékok, amelyek a rostélyon esnek át, és nem alkalmasak kemencék vagy kokszgyártás közvetlen felhasználására.
Kötőanyagok
Kötőanyagként különféle alkotóelemeket használhat, amelyek befolyásolják a végtermék minőségét és tulajdonságait. Ezek olyan anyagok, mint például:
- kőszénkátrány;
- agyag;
- szóda;
- melasz;
- gyantát;
- dextrin;
- mész;
- fehérje és még sokan mások.
A kötőanyag-alkotóelem megválasztása közvetlenül függ a fő alapanyag típusától és minőségétől. Ezen túlmenően, ezen vagy az alkotóelem alkalmazásától függően, a brikettgyártási technológia és komplexitása megváltozik.
Melyek?
A szénbrikett szilárd tüzelőanyagból készült termék, különböző konfigurációjú és méretű rudak formájában, amelyeket nagy nyomáson és hőmérsékleten préselnek. A nyersanyag-részecskék és a termékek szilárdságának ragasztásához cementkomponenseket használnak, amelyek lehetnek szerves és szervetlen anyagok.
Ennek az energiahordozónak a hatékonysága a hőátadási paraméterekben és az égési időtartamban rejlik, amelyek magasabbak, mint a közönséges széné. A brikett alakja és sűrűsége szintén fontos a hatékonyság szempontjából, mivel köszönhetően ez az üzemanyag egységes előre jelzett kiégést és állandó hőmérsékletet tart fenn a teljes égési folyamat során. A gyengítés után visszamaradó hamutartalom csak 3%, a hagyományos szén esetében ez a szám tízszer nagyobb, míg a brikett addig nem szétesik a kemencében, amíg teljesen ki nem ég.
Ahol alkalmazzák és ahol lehetetlen használni
Elsősorban a mindennapi élet fűtési igényeihez használják, de a közelmúltban gyakrabban használták a kohászati és vegyiparban, valamint az erőművekben és a kazánházakban. Általában a brikett felhasználható bármilyen vállalkozásban vagy magánházban, ahol szilárd tüzelőanyaggal működő berendezéseket szerelnek fel - szén, tűzifa stb.
De tudatában kell lennie annak, hogy semmilyen esetben ne használjon szénbrikettet a tűz sütésére grillsütőkben, rostélyokban és más kályhákban főzéshez, amelyeken a füst közvetlen érintkezésbe kerül az ételekkel. Az ilyen berendezéseket egyszerűen nem az ezen üzemanyag által előállított hőmérsékletre tervezték, és meghibásodnak, valamint a kiválasztott maró és káros anyagok a szénben található élelmiszerek fogyasztásra alkalmatlanná válnak.
Ipari termelés
Mivel a gyártási technológia a kötőanyag típusától függően kissé különbözik, megfontolhatjuk a szénbrikett előállítását a leggyakrabban használt alkotóelem - a kőszénkátrány (kőszénkátrány) alapján.
A nyersanyagokat kezdetben megmossák a gyomoktól, majd aprítják és szárítják a kívánt paraméterekig. Ebből a célból a befogadó tartályon keresztül öntik a darálóba, majd a csigaon keresztül belépnek a szárítóba. A szárított széntörmeléket frakciókba sorolják: 0–6 cm méretű szén megy a keverőbe, a nagyok pedig a darálóba. Kalibrálás után kötőanyagot adunk az elkészített alapanyaghoz a keverőben.
A szükséges alkatrészek betöltése után homogén tömegű keveréket kapnak, amelyet eloszlatnak a formák celláin, és meleg gőz és magas nyomás alkalmazásával a kapott keverék szénbrikettré alakul. A kapott termékeket 8 órán át hűtött tartályokba helyezzük. A hibás formák átvizsgálása és az utólagos csomagolás 25 kg-os zsákokban befejezik a gyártási folyamatot.
Csináld magad "szénbrikett"
Ezekre a célokra használhat kézi prést vagy házi készítésű csavarhúzót. A felszerelés hiánya miatt ez manuálisan is elvégezhető. A gyárgyártási folyamattól eltérően, otthon, a szénszemcsék szárítása helyett inkább vízzel keverik, ahelyett, hogy megszárítanák. Nincs szükség kötőanyag hozzáadására. A lényeg két feltétel betartása:
- szénfrakció - legfeljebb 6 cm, és minél kisebb, annál jobb;
- a kapott tömegnek műanyagnak és vastagnak kell lennie, hogy kézzel megformázható vagy kézi sajtolóval brikettálható formában.
A brikettálás után a termékeket jól kell szárítani. Meg kell jegyezni, hogy a kézi préseléssel kapott szénbrikett szállításra alkalmatlan, mivel törékenyebb, mint a gyári. A kézi módszer hatékonysága nagyon alacsony: sok erőfeszítést és időt igényel az üzemanyag előkészítése a teljes szezon során.
Az extruder használata felgyorsítja a brikettálás folyamatát, és a termékek minõsége jóval magasabb, mint a kézi gyártási módszernél. Itt csak fel kell töltenie az alapanyagokat a garatba, és kiváló minőségű, szállításra alkalmas készterméket kell beszereznie. Maga az egység és annak alkatrészei (villanymotor, sebességváltó stb.) Költségei magasak, és nem mindenki engedheti meg magának.
