Vandaag, zonder snoep, kunnen we ons leven niet voorstellen. Ondanks de constante waarschuwingen van artsen, iedereen op zijn minst een paar stukken per dag, maar eet ze met veel plezier.
Gefaseerde productie
Het is bekend dat grondstoffen voor chocoladeproductie snoepjes - cacao en suiker. De eerste fase is grof slijpen. Dit proces wordt uitgevoerd bij drie fabrieken (meer apparatuur voor de productie van chocolaatjes zal hieronder worden besproken). Het voer tussen de molens wordt getransporteerd. Na voltooiing van deze productiestap wordt een tamelijk fijn poeder verkregen.
De tweede fase is 8 uur koken (in de productie van melkchocolade) of 16 (voor zwart). De gereedheid van het fundament van de toekomstige goodies wordt bewezen door de structuur, die uniformiteit zou moeten verwerven en geen korrels moet bevatten. De afgewerkte chocolade in vloeibare vorm wordt via buizen in de productie-eenheid gevoerd. Ook bereidt de gebruikte lijn voor de productie van snoep gelijktijdig verschillende vullingen voor toekomstige afgewerkte producten.
De chocolademassa wordt in speciale vormen gegoten en gedurende ongeveer een kwartier op een temperatuur van +15 graden gekoeld om uit te harden. Vervolgens wordt het vullen gedoseerd en wordt de volgende koeling al bij een negatieve temperatuur uitgevoerd. Na het coaten van de snoepjes met bodems, worden ze beschouwd als een afgewerkt product.
Er is echter nog een andere belangrijke stap: verpakking en opslag. Selectie van apparatuur voor de productie van snoep moet worden uitgevoerd, rekening houdend met het feit dat een speciale lijn nodig is voor het verpakken van producten. Verpakte eindproducten worden slechts enkele dagen te koop aangeboden nadat ze op voorraad zijn bij een temperatuur van +15 ... + 18 graden.
uitrusting
De keuze van apparatuur voor de productie van snoep hangt af van hun variëteiten en samenstelling. Er zijn echter bepaalde universele regels die u zullen helpen de juiste eenheden te kiezen. Om bijvoorbeeld een eindproduct van hoge kwaliteit te verkrijgen, is het noodzakelijk om een tempereermachine met twee tot vier zones te kopen.
Wanneer de massa tussen hen in beweegt, koelt het af. Tegelijkertijd moet constant worden gemengd, omdat cacaoboter wordt gekenmerkt door de instabiliteit en instabiliteit van zijn toestand. Constant mengen helpt ook om de afgifte van vet of suiker op het oppervlak van de chocolade te voorkomen. Na voltooiing van de temperingsstap moet de resulterende chocolade worden gekenmerkt door een optimale dichtheidsstructuur en een mooi glanzend oppervlak. Ook mag het niet afbrokkelen en smelten.
Soorten apparatuur
Dus, er zijn de volgende soorten apparatuur voor de productie van snoep:
- Shell-systeem - hiermee kunt u afgewerkte producten produceren met of zonder vulling. In dit geval bevat de chocoladeschil een speciale stempel, die wordt verkregen door het product in de juiste plastic mal te laten zakken. De vorm van chocolaatjes op deze apparatuur is heel divers: van eieren tot tegels.
- One Shot is een onconventioneel systeem. Het gebruik ervan stelt u in staat om snoep met verschillende vullingen in slechts één stap te koken in plaats van de klassieke drie. Kortom, deze apparatuur wordt gebruikt voor de productie van tegels en producten gevuld met hele noten, met toevoeging van verschillende korrels en andere vaste ingrediënten.
Koeltunnel is een must in de snoepindustrie
Deze apparatuur kan voor verschillende doeleinden worden gebruikt. Een voorbeeld is beglazing. De aanwezigheid van gemakkelijk te openen deksels vergemakkelijkt het onderhoud van de unit zelf aanzienlijk. Het is noodzakelijkerwijs gemaakt van hoogwaardig roestvrij staal, geïnjecteerd met polyurethaanschuim, wat zorgt voor een perfecte isolatie. Koeltunnels variëren in breedte, lengte en koelcapaciteit. Elke eenheid is uitgerust met een koelsysteem dat lucht of water gebruikt.
En natuurlijk zijn de overeenkomstige vormen, die zijn gemaakt van hoogwaardig polycarbonaat, een integraal onderdeel van de productie van chocolaatjes. Moderne productietechnologieën zorgen voor de ontvangst van afgewerkte producten met de vereiste vorm en massa.
